T/CATAGS 75-2023 喷气燃料过滤分离器性能试验方法

　　CATAGS

　　中 国 航 空 运 输 协 会 团 体 标 准

　　T/CATAGS 75—2023

　　喷气燃料过滤分离器性能试验方法

　　Laboratory test procedure for jet fuel filter/water separators

　　2023 - 12 - 27 发布 2023 - 12 - 27 实施

　　中国航空运输协会 发 布

　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件由中国航空运输协会提出并归口。

　　本文件起草单位：中国航空油料有限责任公司、中国民用航空总局第二研究所、北京中航油工程建设有限公司。

　　本文件主要起草人：高少雄、闫海鹏、王爽、李鹏飞、李明、李禄生、向海、黄怡程、沈青、姜德文。

　　喷气燃料过滤分离器性能试验方法

　　1 范围

　　本文件规定了喷气燃料民用过滤分离器工作性能的试验方法。

　　本文件适用于额定流量范围为0-9500 L/min的喷气燃料过滤分离器。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB 6537 3号喷气燃料

　　SH/T 0766 T1602喷气燃料抗磨添加剂

　　T/CATAGS 74 T1502抗静电剂

　　ASTM D 1655 Standard specification for aviation turbine fuels

　　ASTM D 2276 Test method for particulate contaminant in aviation fuel by line

　　sampling

　　ASTM D 3240 Test method for undissolved water in aviation turbine fuels

　　ASTM D 2624 Test methods for electrical conductivity of aviation and distillate

　　fuels

　　ASTM D 3948 Test method for determining water separation characteristics of

　　aviation turbine fuels by portable separometer

　　ASTM D 4057 Practice for manual sampling of petroleum and petroleum products

　　DEF STAN 91-091 Turbine fuel, aviation kerosine type, Jet A-1 NATO Code:F35, Joint

　　service designation:AVTUR

　　EI 1589 Materials compatibility testing for aviation fuel filter elements and

　　fuel sensing devices

　　ISO 12103-1 Road vehicles-Test contaminants for filter evaluation-Part 1: Arizona

　　test dust

　　MIL-PRF-25017 Inhibitor,corrosion/lubricity improver,fuel soluble (NATO S-1747)

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　单支滤芯性能试验 Single-Element Performance Test

　　单支滤芯性能试验是利用单支滤芯性能试验系统(图1)及单支滤芯性能试验壳体以一支聚结滤芯为对象开展的性能参数测试过程。

　　3.2

　　整机性能试验 Full-Scale Performance Test

　　整机性能试验是利用整机性能试验系统(图3)以过滤分离器整体为对象开展的性能参数测试过程。

　　3.3

　　滤芯结构强度试验 Structural Strength Test of Element

　　滤芯结构强度试验是以单支聚结滤芯承压能力为鉴定目的开展的测试过程。

　　3.4

　　相容性试验 Compatibility Test

　　相容性试验是针对聚结滤芯材料与喷气燃料组成间的相互影响程度开展的测试过程。

　　3.5

　　基础燃料 Base Fuel

　　基础燃料为符合GB 6537要求的3号喷气燃料，或符合ASTM D 1655要求的Jet A或Jet A-1喷气燃料，或符合DEF STAN 91-091要求的喷气燃料。

　　3.6

　　空白燃料 Blank Fuel

　　空白燃料为基础燃料经白土过滤器、净化过滤器处理后的喷气燃料。

　　3.7

　　试验燃料 Test Fuel

　　试验燃料为在空白燃料中加入一定浓度的抗静电添加剂和抗磨剂后制成的喷气燃料。

　　3.8

　　检测罐 Fuel Storage Tank

　　试验过程中用于发出试验燃料的储油罐。在整机性能试验、滤芯结构强度试验中为进行试验燃料循环的储油罐。

　　3.9

　　接收罐 Receipt Tank

　　位于单支滤芯性能试验壳体下游，在单支滤芯性能试验过程中用于接收试验燃料的储油罐。

　　3.10

　　试验污染物 Test Contaminant

　　在单支滤芯性能试验、整机性能试验、滤芯结构强度试验等试验过程中，为测试滤芯及过滤分离器除固除水性能而加入的固体颗粒杂质和水分。

　　3.11

　　污染物注入系统 Test Contaminant Addition System

　　在试验过程中按照一定浓度要求加注试验污染物的装置，分为固体颗粒杂质加注系统和水分加注系统。

　　注：固体颗粒杂质加注系统一般包括浆体罐、循环泵、加注泵和流量计等设备。水分加注系统一般包括净水过滤器、加注泵(可选)和流量计等设备。

　　3.12

　　净化过滤器 Clean-up Filter/Separator

　　用于制备空白燃料时，脱除燃料中固体、水分等污染物而设置的过滤分离器。

　　3.13

　　白土过滤器 Clay Treater

　　用于脱除燃料中添加剂的设备。

　　3.14

　　“关-开”过程 Stop-Start Procedure

　　在单支滤芯性能试验、整机性能试验过程中，为测试滤芯、整机承受水击压力而进行的模拟水击过程。

　　3.15

　　S型过滤分离器 Type S Filter/Water Separator

　　用于处理水分含量和固体杂质含量较高的喷气燃料的过滤分离装置。

　　3.16

　　S-LW型过滤分离器 Type S-LW Filter/Water Separator

　　用于处理飞机加油过程中水分含量较低、固体杂质含量较高的喷气燃料的过滤分离装置。

　　3.17

　　S-M型过滤分离器 Type S-M Filter/Water Separator

　　用于处理飞机加油过程中水分含量与固体杂质含量都较低的喷气燃料的过滤分离装置。

　　4 试验设备与材料要求

　　4.1 试验设备

　　4.1.1 检测仪表

　　试验系统中所使用的真空表、压力表、压差计、流量计、温度计等监测仪表应满足测试要求。仪表精度应按相关要求进行检定或校准。

　　4.1.2 检测泵

　　检测泵应采用转速不低于2950 rpm的离心泵。

　　4.1.3 污染物注入系统

　　污染物注入系统应能连续而均匀地向试验系统中加注水分和固体颗粒杂质。

　　对于图4中方案一的固体颗粒杂质加注系统，循环泵每分钟的流量大小应为初始液体体积的20%;对于方案二，在保证固体颗粒杂质加注流量为额定值的同时，泵应能同时保证浆体每分钟的循环流量为初始液体体积的20%，注入流量应采用流量计或液面高度变化进行计量。

　　对于图4中的固体颗粒杂质加注系统，可选用适宜的搅拌装置，利用搅拌作用来确保固体颗粒杂质在浆体罐内的均匀分布。

　　4.1.4 净化过滤器

　　一台净化过滤器的额定流量或多台并联净化过滤器的额定流量之和应为燃料处理时所用泵的额定流量的1.2倍。

　　4.1.5 白土过滤器

　　白土过滤器的额定流量应为燃料处理时所用泵的额定流量的1.2倍。

　　4.1.6 热交换器

　　应根据试验条件选用热交换器。热交换器的换热能力应能将试验燃料的温度控制在5℃-32℃范围内，且试验过程中，试验燃料温度波动不超过试验开始时温度的±6℃。

　　4.1.7 在线取样接头

　　在距试验壳体进口或出口10倍试验系统管径距离内设置面向上游的在线取样接头，取样接头上游有长为5倍试验系统管径的无障碍管线。在线取样接头的安装方式应符合ASTM D4057的要求，并能够防止颗粒或水的沉降。

　　4.2 试验材料

　　4.2.1 基础燃料与空白燃料

　　4.2.1.1 性能指标

　　基础燃料应为经全规格检验合格的喷气燃料，其相应质量合格证明文件不应超过6个月。每组试验开始前，应采用白土过滤器和净化过滤器对基础燃料进行处理，并按表1所示方法对处理后的燃料进行检测。当燃料符合表1所示指标要求时，空白燃料的制备完成。

　　对基础燃料进行处理时，应首先使其经过净化过滤器脱除水分、固体杂质后，再经过白土过滤器脱剂，而后从检测罐下游取样口取样分析燃料指标;当检测罐下游取样口处的燃料指标满足表1要求后，再在检测罐内取样测试燃料电导率和水分离指数，若检测罐内燃料的上述两项指标不满足表1要求，则对基础燃料继续进行处理。

　　表 1 空白燃料的指标要求与试验方法

　　4.2.1.2 体积

　　试验燃料的体积应满足第5章中单支滤芯性能试验和整机性能试验的规定。单支滤芯性能试验期间，试验燃料不应循环使用。

　　4.2.1.3 温度

　　试验期间，试验燃料的最低温度不应低于5℃,最高温度不应高于32℃。每组试验期间试验燃料的温度变化应保持在试验开始时温度的±6℃范围内。

　　4.2.2 试验污染物

　　4.2.2.1 污染物要求

　　4.2.2.1.1固体颗粒杂质应满足以下条件：

　　1)R-9998红色氧化铁或相当的产品;

　　2)符合ISO 12103-1标准要求的A1(超细)试验粉尘或相当的产品;

　　3)试验用固体颗粒杂质由质量比为10%的R-9998红色氧化铁和90%的A1(超细)试验粉尘混合组成。

　　4.2.2.1.2试验使用的清水应满足以下条件：

　　1)固体颗粒含量应不大于1.0 mg/L;

　　2)在24℃下的表面张力应不低于65 mN/m;

　　3)pH值范围为6-8。

　　4.2.2.2 试验污染物注入方法

　　4.2.2.2.1一般性要求

　　1)应连续而均匀地向试验系统中注入固体颗粒杂质和水分，加注流量应控制在名义流量的±10%以内。

　　2)在污染物注入口至试验壳体之间的管段不应有三通或介质不流动的支管。

　　4.2.2.2.2水分的注入方法

　　经净水过滤器处理后，达到本方法中质量要求的清水经注水泵(可选)、流量计计量后，由水分注入口注入试验系统中。水分注入口在检测泵上游。

　　4.2.2.2.3固体颗粒杂质的注入方法

　　固体颗粒杂质加注系统见图4。固体颗粒杂质注入口在检测泵下游，注入口至试验壳体的距离应不小于10倍试验系统管径。固体颗粒杂质注入方法应按照附录B进行。

　　4.2.3 添加剂

　　应按照本文件第4.2.4节的要求向空白燃料中加注下列添加剂，以制成试验燃料：

　　1)添加剂Ⅰ—Stadis 450或T1502，其初始浓度为1.0 mg/L。

　　2)添加剂Ⅱ—符合MIL-PRF-25017要求的DCI-4A或SH/T 0766要求的T1602，其初始浓度为15.0 mg/L。

　　4.2.4 试验燃料的制备方法

　　4.2.4.1 添加剂的注入方法

　　应将规定的添加剂按规定的顺序依次加注到空白燃料的储油罐中或由加剂装置注入空白燃料中，并使燃料在试验系统中循环，直至混合均匀，从而制成试验燃料。在此期间，燃料不应通过试验壳体和其他过滤净化设备。

　　当对单一储油罐中的空白燃料进行加剂作业时，可直接向储油罐内或循环回路中储油罐下游加注添加剂。当对多个储油罐中的空白燃料同时进行加剂作业时，应在储油罐下游利用加剂装置加注添加剂，且各储油罐间的流量差应不超过± 10%。

　　4.2.4.2 试验燃料的制备方法

　　应按下列方法向空白燃料中加注添加剂，制成试验燃料：

　　1)将添加剂Ⅰ按照第4.2.3节要求的浓度及第4.2.4.1节规定的方法加注到空白燃料中。

　　2)旁通试验壳体，通过试验系统循环燃料。

　　3) 自向空白燃料中加注添加剂Ⅰ后，应每隔5 min测试一次燃料电导率。用于检测电导率的油样应取自储油罐下游。若连续三次测得的电导率的任意两者之差均在±20 pS/m以内，则视为混合均匀。添加剂加注完毕后到混合均匀的时间作为“混合时间”(tm )记录在试验记录表中。

　　4)应采用与添加剂Ⅰ相同的加注方式将添加剂Ⅱ加注到燃料中，并以与添加剂Ⅰ相同的流量进行循环，循环时间应不小于tm。

　　5 性能试验方法

　　5.1 单支滤芯性能试验方法

　　5.1.1 单支滤芯性能试验概述

　　单支滤芯性能试验过程中试验燃料应单次通过单支滤芯性能试验壳体。试验期间，从单支滤芯性能试验壳体的上游注入不同程度的污染物，然后测量试验壳体压差、分析试验壳体出 口试样，并与聚结滤芯性能要求进行比较，以鉴定滤芯性能是否达标。单支滤芯性能试验主要包括滤芯调节试验、清洁滤芯的水聚结试验、纳污试验和含杂质滤芯的水聚结试验。单支滤芯性能试验壳体的技术要求详见附录A。

　　5.1.2 滤芯调节试验

　　5.1.2.1应使用图5所示的滤芯调节系统或单支滤芯性能试验系统对试验所用聚结滤芯进行调节。可利用并联的调节试验壳体一次对多支聚结滤芯进行调节。

　　5.1.2.2调节前，用已制备好的储存于检测罐中的试验燃料对调节系统中的燃料进行置换，置换出的燃料进入接收罐。置换完成后，放空调节试验壳体内油品，并将一支待调节聚结滤芯安装于调节试验壳体内。安装完毕后，由检测罐向调节试验壳体内注满试验燃料，完成滤芯调节试验准备工作。

　　5.1.2.3调节过程中，试验燃料以10 L/min的流量经滤芯调节试验壳体由检测罐流向接收罐。滤芯调节试验壳体下游试验燃料的电导率应大于100 pS/m。调节过程持续30 min。调节完成后，从调节试验壳体中取出调节后的聚结滤芯，用于单支滤芯性能试验。

　　5.1.2.4若调节后的聚结滤芯不立即用于试验，则应将其浸泡于含全部添加剂的试验燃料中。需要使用时，取出聚结滤芯，排净试验燃料，即可用于单支滤芯性能试验。

　　5.1.3 单支滤芯性能试验试验前准备

　　试验前，用已准备好的储存于检测罐中的试验燃料对单支滤芯性能试验壳体内试验燃料进行置换，置换出的燃料进入接收罐。置换完成后，放空单支滤芯性能试验壳体内试验燃料，并将一支调节后的聚结滤芯和一支分离滤芯安装于单支滤芯性能试验壳体内。安装完毕后，由检测罐向单支滤芯性能试验壳体内注满燃料，完成试验准备工作。

　　5.1.4 清洁滤芯的水聚结试验

　　将试验流量调节至被试聚结滤芯的额定流量。当试验流量稳定于额定流量至少5 min后开始测试。利用水分加注系统由检测泵上游水分注入点以被试聚结滤芯额定流量的0.01%连续注水30 min。注水时，试验壳体沉淀槽的阀门应保持关闭。从注水开始，每隔10 min进行一次“关-开”过程。

　　注：“关-开”过程要求在试验壳体出口处设置快关阀，其关闭和开启时间应分别在4秒以内。

　　当注水时间达到30 min时，立即停止注水，并将水从沉淀槽中排出。试验燃料仍应以被试聚结滤芯额定流量流动。

　　5.1.5 单支滤芯纳污试验

　　当水从单支滤芯性能试验壳体的沉淀槽中排净且试验燃料流量再次稳定于被试聚结滤芯的额定流量后，利用固体颗粒杂质加注系统，以一定的流量向试验燃料中均匀加注固体颗粒杂质，保证在试验流量条件下，经过被试聚结滤芯的燃料中的固体颗粒杂质浓度为19 mg/L。从固体颗粒杂质加注开始，应每隔15 min进行一次“关-开”过程。

　　对于S型和S-LW型过滤分离器，当固体颗粒杂质加注时间达到75 min时，应立即停止加注。

　　对于S-M型过滤分离器，当单支滤芯性能试验壳体进出口压差达到155 kPa时，停止加注固体颗粒杂质。此后在被试聚结滤芯的额定流量下继续运行45 min。在此期间，若单支滤芯性能试验壳体进出口压差下降到138 kPa以下，则应重新加注固体颗粒杂质至单支滤芯性能试验壳体进出口压差达到155 kPa。

　　5.1.6 含杂质滤芯的水聚结试验

　　5.1.6.1纳污试验结束后，保持试验流量为被试聚结滤芯额定流量不变，以试验流量的0.01%的注水流量向试验系统中连续注水150 min。注水期间，沉淀槽的阀门应保持关闭。从注水开始，应每隔30 min进行一次“关-开”过程。

　　5.1.6.2在150 min的注水期结束后，对于S型过滤分离器，提高注水流量至3%的试验流量，并持续注水30 min;对于S-LW型及S-M型过滤分离器，提高注水流量至0.5%的试验流量，并持续注水30 min。在此期间，应每隔10 min进行一次“关-开”过程。

　　提高注水率期间应及时放水，防止液位过高而淹没滤芯。

　　5.1.7 最终检查

　　3%或0.5%的注水试验结束且取样完毕后，即可停止试验。随后，放空单支滤芯性能试验壳体内试验燃料，取出被试聚结滤芯，对滤芯进行结构检查。检查聚结滤芯端盖和接缝处是否存在泄漏或撕裂。检查聚结滤芯其他位置是否存在针孔和大的泄漏。任何反常现象均应作为聚结滤芯结构完整性失效记录在报告中。

　　被试聚结滤芯棉套变色在没有足够证据的支持下不能证明其结构完整性失效。当棉套出现变色时，应将其移除并检查滤芯是否存在结构完整性失效问题。若确认滤芯存在结构完整性失效问题，则应将其记录在报告中。

　　5.2 整机性能试验方法

　　5.2.1 整机性能试验概述

　　整机性能试验是对过滤分离器整体进行性能测试。整机性能试验壳体内应安装额定数量的滤芯。进行整机性能试验时，试验燃料从检测罐，经整机性能试验壳体，再返回至检测罐，循环使用。试验过程中应旁通净化过滤器、白土过滤器等净化设备。整机性能试验主要包括纤维脱落试验、清洁过滤分离器的脱水试验、整机纳污试验和污染过滤分离器的脱水试验。对多级系统中附加级的性能评价仅在整机性能试验中开展。

　　5.2.2 整机性能试验试验前准备

　　5.2.2.1进行整机性能试验前应检查检测罐内试验燃料体积。检测罐内的试验燃料体积应不小于试验过程中循环通过整机性能试验壳体的燃料总体积的5%。当使用多个储油罐进行试验时，各储油罐间的流量差应不超过±10%。

　　5.2.2.2当连续进行单支滤芯性能试验和整机性能试验时，在单支滤芯性能试验结束后，需粗算检测罐内剩余试验燃料体积。若剩余试验燃料体积能够满足整机性能试验用油量要求，则继续进行试验;若不能满足试验要求，则应从另一油罐内回抽部分油品至检测罐，然后按照试验燃料的制备方法，重新制备试验燃料。

　　5.2.2.3试验前，用已准备好的储存于检测罐中的试验燃料对整机性能试验系统中的燃料进行置换，置换出的燃料进入另一油罐。置换完成后，放空整机性能试验壳体内试验燃料，并将额定数量的聚结滤芯和分离滤芯安装于整机性能试验壳体内，组成被试整机。安装完毕后，由检测罐向整机性能试验壳体内注满试验燃料，完成试验准备工作。

　　5.2.3 纤维脱落试验

　　完成试验前准备工作后，应在10%被试整机额定流量下进行30 min纤维脱落试验。

　　5.2.4 清洁过滤分离器的脱水试验

　　纤维脱落试验完成且取样完毕后，将试验流量调节至被试整机额定流量。当试验流量稳定于额定流量至少5 min后开始测试。以被试整机额定流量的0.01%的注水流量连续注水30 min。在注水期间，试验壳体沉淀槽的阀门应保持关闭。从注水开始，应每隔15 min进行一次“关-开”过程。

　　当注水时间达到30 min时，应停止注水。试验燃料仍应以被试整机的额定流量流动，直至取样结束。

　　5.2.5 整机纳污试验

　　脱水试验完成后，将试验壳体中的水由沉淀槽排净。当试验流量再次稳定于被试整机的额定流量后，利用固体颗粒杂质加注系统，以一定的流量向试验燃料中均匀加注固体颗粒杂质，保证在试验流量条件下，经过被试整机的燃料中的固体颗粒杂质浓度为19 mg/L。

　　对于S型和S-LW型过滤分离器，持续向试验燃料中加注固体颗粒杂质45 min后，被试整机进出口压差应不超过105 kPa。试验结束时，停止加注固体颗粒杂质。

　　对于S-M型过滤分离器，持续向试验燃料中加注固体颗粒杂质45 min或当被试整机进出口压差达到

　　105 kPa时，停止加注固体颗粒杂质。若被试整机进出口压差达到105 kPa时，固体颗粒杂质加注过程未达到45 min，则试验燃料流量仍保持被试整机的额定流量，直至试验时间达到45 min。

　　加杂质试验期间，从加注固体颗粒杂质开始，应每隔15min进行一次“关-开”过程。

　　5.2.6 污染过滤分离器的脱水试验

　　当固体颗粒杂质加注时间达到45 min后，立即停止固体颗粒杂质的加注。保持试验流量为被试整机的额定流量不变，以试验流量的0.01%的注水流量，向试验系统中连续注水90 min。注水期间，试验壳体沉淀槽的阀门应保持关闭。达到注水时间且取样完毕后，放空沉淀槽中的水。随后提升注水流量，对于S型过滤分离器，提升注水流量至3%的试验流量，并持续注水15 min;对于S-LW型和S-M型过滤分离器，提升注水流量至0.5%的试验流量，并持续注水15 min。取样完毕后，停止试验。

　　在0.01%注水试验期间，应每隔30 min进行一次“关-开”过程。在3%或0.5%注水试验期间，不需进行“关-开”过程。

　　5.2.7 最终检查

　　3%或0.5%注水试验结束且取样完毕后，即可停止试验。放空试验壳体内的试验燃料，取出聚结滤芯，对滤芯结构完整性进行检查。检查聚结滤芯端盖和接缝处是否存在泄漏或撕裂。检查聚结滤芯其他位置是否存在针孔和大的泄漏。任何反常现象均应作为聚结滤芯结构完整性失效记录在报告中。

　　聚结滤芯的棉套变色在没有足够证据的支持下不能证明其结构完整性失效。当棉套出现变色时，应将其移除并检查滤芯是否存在结构完整性失效问题。若确认滤芯存在结构完整性失效问题，则应将其记录在报告中。

　　5.2.8 添加剂的二次注入

　　5.2.8.1由于添加剂在整机性能试验过程中会消耗，因此试验燃料最多可在系统中循环使用20次。若试验燃料中的添加剂已全部消耗，则需在整机性能试验中暂停试验，并依据试验燃料的制备方法重新加注添加剂。

　　5.2.8.2暂停试验时，应先关闭整机性能试验壳体下游截止阀，然后再关闭整机性能试验壳体上游截止阀。在试验恢复前，试验壳体应避免受到扰动和热冲击。在重新恢复试验时，应先开整机性能试验壳体上游截止阀，再开整机性能试验壳体下游截止阀。在整个试验过程中应避免逆流。

　　5.3 滤芯结构强度性能试验

　　5.3.1 滤芯结构强度性能试验概述

　　至少用3支最长的聚结滤芯进行压差试验，以鉴定滤芯的结构强度是否满足标准要求。被试聚结滤芯的结构应能承受520 kPa的压差，而不发生结构损坏、密封旁通或渗漏。

　　5.3.2 试验方法

　　试验时，试验燃料以被试聚结滤芯的额定流量循环通过被试聚结滤芯。向试验燃料注入红色氧化铁R-9998或与之相当的固体颗粒杂质直至压差达到520 kPa，并保持该压差至少5min。试验结束后，对被试聚结滤芯进行检查，被试聚结滤芯应无结构损坏、密封旁通或渗漏现象。

　　应对三支聚结滤芯依次进行试验，所有滤芯的试验结果均应符合上述要求。

　　螺纹头滤芯的结构强度合格即可视为同型号平头滤芯的结构强度合格，但平头滤芯的结构强度合格不应视为螺纹头滤芯的结构强度合格。

　　5.4 相容性试验

　　应按照EI 1589的规范要求进行相容性试验。

　　5.5 试验取样

　　5.5.1 概述

　　取样步骤与方法详见附录C，单支滤芯性能试验取样步骤列于表C.1中，整机性能试验取样步骤列于表C.2中。

　　5.5.2 取样量

　　取样量应满足如下要求：

　　1)纤维脱落测试—最少11 L;

　　2)固体颗粒含量(非连续)测试—最少4 L;

　　3)固体颗粒含量(连续)测试—最大11 L;

　　4)游离水含量测试—符合测定仪器的要求;

　　5)燃料电导率测试—足以覆盖电导率测试仪的电极;

　　6)水分离指数测试—0.5 L。

　　5.5.3 分析方法

　　试样分析方法应按下列规范的最新版本执行：

　　1)纤维含量分析方法按ASTM D2276执行;

　　2)固体颗粒含量分析方法按ASTM D2276执行;

　　3)游离水含量分析方法按ASTM D3240执行;

　　4)燃料电导率分析方法按ASTM D2624执行，且仅能使用金属容器取样测量燃料的电导率;

　　5)水分离指数分析方法按ASTM D3948执行。

　　燃料电导率的测定应在取样后5 min内完成。

　　6 试验数据报告

　　应采用附录D中的表格记录试验数据。

　　试验报告中应附基础燃料的全规格检验报告。

　　单支滤芯性能试验报告中应附被鉴定滤芯的参数表和设计图纸。整机性能试验报告中应附相应的单支滤芯性能试验报告，并附整机图纸和滤芯图纸。

　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　试验壳体及被试滤芯技术要求

　　A.1 除公称直径为 50 mm 的聚结滤芯外，其他被试滤芯的单支滤芯性能试验壳体应与待鉴定过滤分离

　　器壳体的结构形式相同(立式或卧式)。对于公称直径为 50 mm 的聚结滤芯的性能测试，其单支滤芯性能试验壳体应为卧式(图 2)。

　　A.2 试验壳体不必满足 EI 1596 中的全部机械性能要求，但必须遵守过滤分离器鉴定的相似性要求。 A.3 被试滤芯的材料、结构和制造方式应与待鉴定过滤分离器所使用的滤芯相同。

　　A.4 单支滤芯性能试验壳体中聚结滤芯和分离滤芯的布置方式应与整机性能试验壳体的滤芯布置方式相同，同时应符合下列要求：

　　a)除聚结滤芯的长度和端盖可不相同外，单支滤芯性能试验与整机性能试验中的所使用的聚结滤芯应具有相同的直径、材料、结构和制造方式。

　　b)单支滤芯性能试验中使用的聚结滤芯，当其公称直径为 100 mm 或 150 mm 时，其公称长度应为36±3 cm;当其公称直径为 50 mm 时，其公称长度应为 76.2±0.16 cm。聚结滤芯单位长度上的流量应不小于整机性能试验中聚结滤芯单位长度上的最大流量。

　　c)单支滤芯性能试验使用的分离滤芯材料应与整机性能试验所使用的分离滤芯材料相同。

　　d)单支滤芯性能试验中，当聚结滤芯公称直径为 100 mm 或 150 mm 时，分离滤芯公称直径应不大于 155 mm;当聚结滤芯公称直径为 50 mm 时，分离滤芯公称直径应不大于 100 mm。单支滤芯性能试验中所使用的分离滤芯直径(对非圆柱体的分离滤芯为平均直径)应不大于整机性能试验中所使用的分离滤芯直径。

　　e)分离滤芯的有效长度应不大于 155 mm。

　　f)单支滤芯性能试验壳体中，聚结滤芯外缘与分离滤芯外缘之间的最小距离应不大于整机性能试验壳体内聚结滤芯外缘与分离滤芯外缘之间的最小距离 (δ F/C-S)。

　　g)单支滤芯性能试验壳体的内壁与聚结滤芯外缘、分离滤芯外缘之间的最小距离应不大于整机性能试验壳体内的相应间距的最小值 (δ F/C-V、δ S-V)。

　　h)当采用公称直径为 50 mm 的聚结滤芯时，单支滤芯性能试验壳体内壁与聚结滤芯外缘、分离滤芯外缘之间的最短距离应至少为 10 mm。同时，聚结滤芯外缘与分离滤芯外缘之间的最短距离应至少为 10 mm。

　　i)单支滤芯性能试验壳体中聚结滤芯与分离滤芯的安装方向(水平方向或竖直方向)应与整机性能试验壳体相同。

　　j)采用端对端布置的单支滤芯性能试验壳体的直径应由 k)条款中(2)的要求确定。

　　k)单支滤芯性能试验壳体截面积

　　(1)当聚结滤芯和分离滤芯采用边对边的布置方式时，单支滤芯性能试验壳体的截面积可通过在试验壳体内布置与滤芯平行的平板来减小。平板与聚结滤芯外缘的最短距离应不大于 1.5 倍的δF/C- F/C，与分离滤芯外缘的最短距离应不大于 1.5 倍的δS-S。

　　(2)当聚结滤芯和分离滤芯采用端对端的布置方式时，单支滤芯性能试验壳体截面积比应为下列数值中的大者：

　　ARatio ≥0.95×(ΣDF/C2 )/DFS2 或 ARatio ≥0.95×(ΣDS2 )/DFS2

　　其中：

　　DFS—整机性能试验壳体直径

　　DF/C—聚结滤芯直径

　　DS—分离滤芯直径(对非圆柱体的分离滤芯为平均直径)

　　δF/C-S—整机性能试验壳体中聚结滤芯外缘与分离滤芯外缘之间的最小间距

　　δF/C-V—整机性能试验壳体中聚结滤芯外缘与壳体内壁之间的最小间距

　　δS-V—整机性能试验壳体中分离滤芯外缘与壳体内壁之间的最小间距

　　δF/C-F/C—整机性能试验壳体中聚结滤芯外缘之间的最小间距

　　δS-S—整机性能试验壳体中分离滤芯外缘之间的最小间距

　　ARatio—聚结滤芯或分离滤芯相对于壳体的截面积比。对于端对端布置的壳体，其截面积比为滤芯外径的平方与壳体内径的平方之比。

　　附 录 B

　　(规范性附录)

　　固体颗粒杂质加注方法

　　B.1 固体颗粒杂质的准备

　　固体颗粒应干燥(在100℃下加热3h)且不应有3-5mm的大颗粒团。

　　B.2 固体颗粒杂质的配比

　　固体颗粒应由 90%的符合 ISO 12103-1 标准的 A1 超细试验粉尘和 10%的红色氧化铁组成。因此，对于单支滤芯性能试验中的聚结滤芯(其纳污能力要求为 1.43g/(L/min))，每 1 L/min 的流量需要加注：

　　a)1.29g A1 超细试验粉尘;

　　b)0.14g 红色氧化铁。

　　浆体罐中的浆体可重复利用。

　　B.3 浆体的准备

　　应按下面的方法制备浆体：

　　a)将称量好的固体颗粒直接加到盛有一定体积试验燃料的浆体罐中;

　　b)将要加注的固体颗粒调和成一定浓度的浆体，直接注入浆体罐中;

　　c)将要加注的固体颗粒调和成一定浓度的浆体，从固体颗粒杂质加注系统(见图 4)中循环系统的某一点注入。

　　浆体注入系统前应在罐内至少循环 20min。循环用泵每分钟流量应不小于 20%初始浆体体积。

　　B.4 浆体加注

　　a)固体颗粒浆体通过加注泵注入试验系统，其流量应保证试验燃料的固体颗粒浓度为 19 mg/L。

　　b)固体颗粒浆体的注入速度应不小于 1 m/s，雷诺数 Re 应不小于2500。

　　c)固体颗粒浆体的原始浓度应不大于 15 g/L。

　　附 录 C

　　(规范性附录)

　　试验取样步骤及方法

　　附 录 D

　　(规范性附录)试验记录表