高清可复制 HB 8673-2022 民用直升机复合材料机体结构制造与验收要求

　　ICS 49.020 V 36

　　HB 8673-2022

　　民用直升机复合材料机体结构

　　制造与验收要求

　　Manufacture and acceptance requirements of airframe composite materials

　　configuration for civil helicopter

　　2022-04-24 发布 2022-10-01 实施

　　中华人民共和国工业和信息化部 发 布

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国航空综合技术研究所归口。

　　本标准起草单位：天津直升机研发中心、中国航空综合技术研究所、中国特种飞行器研究所。本标准主要起草人：项文科、曹元宝、吕保良、曹瑶琴、肖文萍、陈智有、陶 威、万 蓉。

　　民用直升机复合材料机体结构制造与验收要求

　　1 范围

　　本标准规定了民用直升机复合材料机体结构的分类、缺陷定义和处理原则， 制造与装配要求，缺陷修理要求，交货准备和质量控制等要求。

　　本标准适用于民用直升机复合材料机体结构的制造和验收。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB 191 包装储运图示标志

　　GB/T 1452 夹层结构平拉强度试验方法

　　GB 3357 单向纤维增强材料层间剪切强度试验方法

　　GB/T 13385 包装图样要求

　　GJB 1038.1 纤维增强复合材料无损检测方法 第 1 部分：超声波检验

　　GJB 2895 碳纤维复合材料层合板和层合件通用规范

　　GJB 5106 碳纤维复合材料/芳纶纸蜂窝夹层板和夹层件通用规范

　　GJB 5304 军用复合材料术语

　　HB 5342 复合材料航空制件工艺质量控制

　　HB 7741 复合材料件一般公差

　　CCAR-27-R2 中国民用航空规章 第 27 部《正常类旋翼航空器适航规定》

　　CCAR-29-R2 中国民用航空规章 第 29 部《运输类旋翼航空器适航规定》

　　3 术语和定义

　　GJB 5304 确立的术语和定义适用于本标准。

　　4 零件分类

　　复合材料机体结构零件按结构形式一般分为层压结构制件、夹层结构制件、RTM 成形制件、胶接结构制件。零件的质量等级、应力区域划分可按照以下规定：

　　a) 零件的质量等级应按 GJB 2895 的要求进行分类：

　　1) A 级：关键区域质量等级;

　　2) B 级：重要区域质量等级;

　　3) C 级：一般区域质量等级。

　　b) 零件的应力区域应根据设计准则要求进行分类：

　　1) I：主承力区域;

　　2) II：次承力区域;

　　3) III：非承力区域。

　　5 缺陷定义、分类和处理原则

　　5.1 缺陷定义

　　5.1.1 缺陷尺寸

　　单个最大缺陷(如夹杂物、空洞、脱粘等)尺寸，应通过缺陷的面积来量化缺陷的尺度，再将可接受面积与缺陷的面积作比较。用 X 表示缺陷最大宽度，Y 表示缺陷最大长度(如图 1 所示)，用 Φ 表示缺陷尺寸，则缺陷尺寸可由缺陷最大宽度与最大长度通过公式(1)计算得出。

　　Φ = 4XY/π …………………………………………………(1)

　　图 1 缺陷尺寸示意图

　　5.1.2 缺陷间距

　　包含缺陷的两个圆的圆心之间的距离，为缺陷间间距 L1(如图 2)。

　　图 2 缺陷间距示意图

　　5.1.3 缺陷与孔之间的间距

　　零件开孔(含镶嵌件开孔)中心与包含缺陷圆的圆心之间的距离，为缺陷与孔之间的间距 L2(如图 3)。

　　5.1.4 缺陷与零件边界的间距

　　零件边界与包含缺陷的圆的圆心之间的距离，定义为缺陷与零件边界之间的间距 L3(如图 4)。

　　图 3 缺陷与孔之间的间距示意图

　　图 4 缺陷与零件边界的间距示意图

　　5.2 缺陷分类

　　按缺陷严重程度，一般可将缺陷分为以下三类：

　　a) 需补加工的缺陷：缺陷满足制造和验收技术文件相关要求，但不满足图样要求，通过纠正修复可以满足图样要求;

　　b) 微小修理的缺陷：缺陷不满足制造和验收技术文件相关要求，但属于制造和验收技术文件规定的可修理范围内;

　　c) 需让步修理的缺陷：缺陷超过了制造和验收技术文件规定范围。

　　按结构形式，一般可将缺陷分为以下典型缺陷：

　　a) 层压件典型缺陷，主要有分层、夹杂、孔隙、划伤、架桥、富胶和贫胶等;

　　b) 蜂窝夹层结构典型缺陷，主要有分层、夹杂、脱粘、凹陷、划伤、架桥、富胶、贫胶和孔隙(仅在蜂窝夹层件的层压板区)等;

　　c) RTM 成形零件典型缺陷，主要有分层、夹杂、孔隙、划伤、架桥、富胶和贫胶等。

　　5.3 缺陷处理

　　应根据不同的缺陷类型制定不同的处理原则。主要处理原则包括：

　　a) 需补加工的缺陷：

　　1) 通过纠正修复零件使之满足图样要求;

　　2) 在非装配区域执行的操作;

　　3) 清楚地记录处理情况。

　　b) 微小修理的缺陷：

　　1) 按制造和验收技术文件进行修复;

　　2) 在修理之前，缺陷尺寸(包括缺陷大小和位置)和修理方法说明记录在让步单并被设计单位接受。

　　c) 需让步修理的缺陷：

　　1) 缺陷尺寸应记录在让步单并被设计单位接受;

　　2) 修复方案经设计部门批准后，生产部门严格遵循修复方案的处理程序。

　　6 制造与装配要求

　　6.1 通则

　　为满足 CCAR-27-R2 与 CCAR-29-R2 第 603 条和第 605 条的要求，复合材料制件的制造与装配应满足以下规定和要求：

　　a) 在制造过程中使用的材料与型号资料相符合;

　　b) 保证原材料的化学和物理特性得到确定和检验;

　　c) 有文件性证据表明从原材料到原型零件的可追溯性;

　　d) 工艺规范经有关审查代表审查;

　　e) 标识并检验所有的关键和重要特性;

　　f) 经具有资质的无损检测(NDT)检验员的检验;

　　g) 制造环境要求，原材料和工艺辅料的入库、检验和贮存要求，设备、仪表和模具的定检、保养、使用要求，工艺流程、操作、使用、预浸料的剪裁和铺贴、成型固化和后固化等工艺要求满足HB 5342 的规定。

　　6.2 层压件的铺层

　　铺层方向应以图样规定的坐标为基准，图样上未规定公差的，对较短零件(小于 1m)，单向布铺设角度偏差为±3˚ ;织物铺设角度偏差为±5˚ 。若零件较长(大于 1m)，按角度控制偏差较大，工艺上应按±1˚ 的线性尺寸严格控制;织物铺设方向公差为±5˚ 。具体铺层要求如下：

　　a) 沿承力方向铺设的单向带(布)，不应对接，可搭接(搭接尺寸 15mm～30mm);

　　b) 沿承力方向铺设的单向带(布)，若宽度不够，可沿宽度方向对接，对接缝宽度允许 0 mm～2mm;

　　c) 铺层时应将布拉平直、抽紧，赶出全部气泡;

　　d) 铺层厚度变化区域，铺层应递减形成台阶，每个台阶的阶差应相等，层阶梯宽度可取不小于

　　2.5mm，厚度过渡斜坡不大于 10˚ ,如图 5;

　　e) 若铺层在转角处出现皱褶，可剪开，但每层布不应在同一处剪开，宜错开 15mm～30mm;

　　f) 当布从内转弯处向外翻时，可能出现缺布情况，则应用同方向的布剪好铺贴上，搭接宽度为15mm～25mm，且搭接位置应错开，防止铺层局部过厚;

　　g) 应按照工艺规程进行铺迭，防止异物夹杂;

　　h) 对于在同一铺层顺序中，不同铺层布的铺敷顺序由工艺确定。

　　≤10˚

　　图 5 层压板厚度变化阶差

　　6.3 蜂窝制备和铺叠

　　6.3.1 蜂窝制备

　　一般应按照以下要求进行蜂窝制备：

　　a) 蜂窝的制造、贮存和加工中，不被粉尘及各类油、脂等污物污染;

　　b) 蜂窝没有撕裂、格壁起皱、节点胶粘、脱胶和双层纸重叠等情况， 其密度符合所选蜂窝规格的规定;

　　c) 蜂窝芯下陷要求在 0.3mm 以下的，不需要预制或加工下陷;

　　d) 横向尺寸大于 1m 的蜂窝芯子或曲率过大区的可拼接，其间隙不大于 1mm～1.5mm，两块拼接后的蜂窝方向一致，拼接的胶膜与对应产品选用的固化体系相一致。

　　6.3.2 蜂窝铺叠

　　对于夹层结构，蜂窝铺叠要保证方向，同时应确保蜂窝和孔格的方向与图样一致。蜂窝铺叠时角度偏差应不大于±10˚ 。

　　6.3.3 镶嵌件的安装

　　应按以下要求进行镶嵌件的安装：

　　a) 要求胶接前埋入的镶嵌件按钻模和工装制孔，将镶嵌件包裹上与固化体系相应的膨胀胶膜，并用定位销定位固化;

　　b) 面板开孔尺寸，在选定的镶嵌件最大外径的基础上，再增加(0～0.2)mm;

　　c) 蜂窝开孔尺寸，在选定的镶嵌件最大外径的基础上，再增加(2～4)mm;

　　d) 镶嵌件放置好后镶嵌件表面与面板表面凹凸极限偏差在±0.30mm 范围内;

　　e) 镶嵌件填料的注入及固化按规定的工艺文件实施。

　　6.3.4 机械加工(含钻孔、锪孔)

　　应按以下要求进行复合材料结构件的机械加工：

　　a) 需要机械加工的部位应合理选择加工方法和工艺参数，使用的切削刀具应锋利，避免出现分层，不出现裂纹、翘曲及毛刺;

　　b) 不再进行胶接或尚未完成表面处理的制件机械加工面，采用胶带或其他材料包覆，避免制件吸湿;

　　c) 在复合材料零件上制孔时，钻头进入的制件背面需用木块(或胶木块)顶住或采取其他方法，防止孔出口处分层或起毛;

　　d) 钻孔的工具和转速按工艺规程进行，孔缘部位要逐个进行检查;

　　e) 机械加工处(包括钻孔、锪窝)的加工面，没有变白或变黄等烧焦现象;

　　f) 经机械加工断面打磨光滑，没有起毛现象。

　　6.4 胶接

　　6.4.1 胶接面表面制备

　　对固化后的玻璃纤维布、碳布的胶接面应按照以下步骤处理：

　　a) 用粒度 80#～240#的砂纸打磨，且不对纤维造成损伤;

　　b) 丙酮除油;

　　c) 干燥无油空气吹气去污。

　　6.4.2 胶接实施

　　在零组件进行组装胶接时，组装前应对所有参加组装的复合材料零组件进行 100%的外部质量和技术条件规定的无损检测，合格件方可进行组装。在组合后未固化前，对各零组件的位置(尺寸和形位公差)进行严格检查，并应采取措施使固化后的变形量控制在要求的范围内。

　　6.5 紧固件装配

　　6.5.1 间隙的消除

　　复合材料装配连接时，不应受大的冲击或强迫变形装配，不应敲打或锉修磨损纤维;当出现间隙时可用加垫的方法加以消除。

　　可增加软垫片的最大装配间隙见表 1，超过表 1 规定的装配间隙应经设计部门认可后，再按经认可的修复方案消除间隙。

　　表 1 不同连接件直径允许的最大间隙

　　单位为毫米

　　6.5.2 装配实施

　　应按以下要求进行复合材料件紧固件的装配：

　　a) 紧固件的排列(见图 6)：

　　1) 边距≥2.5D(其中，D 为螺栓或铆钉直径)，并满足表 2 的要求;

　　2) 排距≥4D;

　　3) 间距≥5D;

　　4) 端距≥3D。

　　图 6 紧固件的排列

　　b) 螺栓孔的配合精度要求一般为 H8。

　　c) 所有螺栓孔均需铰孔，孔内表面粗糙度为，铰孔后除去孔中切削屑和灰尘。

　　d) 铆接边距和孔径一般符合表 2 的规定。

　　表 2 铆接的边距和孔径

　　单位为毫米

　　7 检验要求

　　7.1 层压结构制件

　　7.1.1 厚度公差

　　热压罐成型件厚度 t ≥2mm 时，公差为±8% t;厚度 t<2mm 时，公差为±10% t。

　　模压成形件厚度公差为±6%。

　　7.1.2 尺寸和外形公差

　　若无特殊规定，层压结构制件的外形、尺寸和机械加工等公差按 HB 7741，外形轮廓检验时可按GJB 2895 的规定施加一定的作用力。零件平面度应符合表 3 的规定。

　　表 3 层压结构平板制件的平面度要求

　　单位为毫米

　　7.1.3 重量公差

　　复合材料层压结构制件的重量公差为±4%理论重量。

　　7.1.4 外部检查要求

　　层压结构制件的外部质量可采用目视方法检查。

　　检查制件表面是否光滑平整(尤其是贴模面)，是否存在铺层皱褶、凹坑、凸起、尖锐折痕、富胶和贫胶、擦伤、压痕及外来夹杂物等缺陷。

　　7.1.5 内部检查要求

　　可按照以下要求进行层压结构制件的内部检查：

　　a) 检查方法：敲击、超声波，检验方法按根据零件的重要等级和应力情况进行选择，超声波检验方法按 GJB 1038. 1 的要求;

　　b) 内部质量要求：检查制件内部是否存在分层、夹杂和孔隙等缺陷， 缺陷是否满足已批准的缺陷

　　验收标准，缺陷验收标准可参考附录 A. 1、附录 A.2 和附录 A.3;

　　c) 手动超声波检测测量间距不大于 25mm，超声检测区域中 R 区、搭接铜条等区域可采用敲击的方法进行。

　　7.2 夹层结构制件

　　7.2.1 蜂窝及泡沫的公差

　　蜂窝及泡沫的公差要求一般包括：

　　a) 等高度蜂窝厚度尺寸公差为±0.2mm ，蜂窝切角尺寸公差为±4˚ ,蜂窝轮廓尺寸公差按HB 7741 的规定;

　　b) 蜂窝的缺陷与验收标准可参考附录 A.4;

　　c) 硬质聚氨酯和 PMI 泡沫塑料厚度(t)的尺寸公差按表 4 的要求。

　　表 4 硬质聚氨酯和 PMI 泡沫塑料厚度(t)的尺寸公差表

　　单位为毫米

　　7.2.2 厚度公差

　　夹层结构的收边区厚度公差为±10% t;

　　蜂窝区厚度 t ≤10mm 时，公差为±0.5mm;厚度 t>10，且 t ≤20mm 时，公差为±0.7mm。

　　7.2.3 尺寸和外形公差

　　当无特殊要求时，蜂窝夹层结构制件的外形、尺寸、边缘尺寸及角度和机械加工等公差按 HB 7741，外形轮廓检验时可按 GJB 5106 的规定施加一定的作用力。

　　7.2.4 重量公差

　　复合材料蜂窝夹层结构制件的重量公差，一般应为理论重量的±6%。

　　7.2.5 外部检查要求

　　7.2.5.1 概述

　　可采用目视检查的方法，对蜂窝夹层结构制件外部进行检查。

　　检查制件表面是否光滑平整(尤其是贴模面)，是否存在铺层皱褶、凹坑、凸起、尖锐折痕、富胶和贫胶、擦伤、压痕、凹陷、外来夹杂物及蜂窝端面变形、架桥等缺陷。

　　7.2.5.2 凹陷

　　对于有气动外形要求的蜂窝夹层结构制件，外面板不应有凹陷或蜂窝塌陷;外形件的内面板和其他蜂窝件的内外面板凹陷或蜂窝塌陷，在缺陷区没有脱粘的情况下允许范围如图 7 所示，具体为：

　　a) Φ≤10mm;

　　b) h/H≤10%;

　　c) 两个缺陷之间的间距≥100mm。

　　图 7 蜂窝凹陷缺陷示意图

　　7.2.5.3 蜂窝端面变形

　　蜂窝端面变形许可范围 Δh≤1mm，如图 8 所示。

　　图 8 蜂窝端面变形示意图

　　7.2.5.4 架桥

　　I 类件不应出现架桥现象。II 、III 类件的架桥，应按已批准的缺陷验收标准进行检验或修理。架桥

　　图 9 蜂窝件架桥缺陷示意图

　　7.2.6 内部检查要求

　　一般应按以下方法对复合材料机体结构的内部进行检查：

　　a) 根据零件的重要等级和应力情况进行选择，一般包括敲击、超声波和 X 射线等;

　　b) 检查制件内部是否存在分层、夹杂、孔隙(仅层压区)和脱粘等缺陷，缺陷是否满足已批准的缺陷验收标准(参见附录 A.5、附录 A.6 和附录 A.7);

　　c) 手动超声波检测测量间距不大于 25mm，超声检测区域中 R 区、搭接铜条等区域可采用敲击的方法进行;

　　d) 对镶嵌件安装质量进行检验，预埋镶嵌件若两个孔均有胶膜溢出可判定为合格，后置镶嵌件可通过检验注填料过程是否符合操作规程来判定，镶嵌件表面与面板表面凹凸极限偏差不超过±0.30mm。

　　7.3 RTM 成形制件

　　7.3.1 厚度公差

　　厚度公差要求一般为：

　　a) 对于不同的理论厚度，其公差应分别满足以下规定：

　　1) 理论厚度<2.00mm 时， ±0.20mm;

　　2) 2mm ≤理论厚度<5mm 时，±8%;

　　3) 5mm ≤理论厚度<10mm 时，±5%;

　　4) 理论厚度≥10mm 时，±4%。

　　b) 在复合材料制件同一厚度区域内，检测点的测量间距宜为 150mm。

　　7.3.2 尺寸和外形公差

　　若无特殊规定，RTM 成形制件的外形、尺寸和机械加工等公差应满足 HB 7741 的规定，外形轮廓检验时可通过成型模检验零件的外形轮廓，与成型模之间的间隙不应超过 0.8mm。测量间隙时只能沿定位面或定位点加力，在至少间隔 300mm 处施加 45N 的力;距离短时施加的力可减小，如 150mm 间隔时施加 23 N 的力或 75mm 间隔时施加 12N 的力。

　　7.3.3 外部检查要求

　　可采用目视的方法进行外部检查。检查 RTM 成形制件的表面是否存在划伤、富胶、贫胶、可见夹杂物、表面凹坑和密集孔隙等缺陷。

　　7.3.4 内部检查要求

　　可采用敲击或超声波的方法进行内部检查。检查制件内部是否存在分层、夹杂和孔隙等缺陷， 缺陷是否满足已批准的缺陷验收标准。缺陷验收标准可参考附录 A.8。

　　7.4 胶接结构制件

　　7.4.1 外部检查要求

　　可采用目视的方法进行胶接结构制件的外部检查。检查胶接缝四周(如图 10)是否有均匀溢胶，若有均匀溢胶说明胶缝合格;胶缝局部无溢胶则检查胶缝缺胶凹陷宽度及长度。一般要求如缺陷宽度不大于 10mm 且不超过总胶接宽度的 30%，缺陷长度不超过总长的 10%，则可用常温胶 EA9396 注满缺陷区修复。

　　图 10 胶缝缺胶凹陷示意图

　　7.4.2 内部检验要求

　　主要指二次(或二次以上)胶接装配时面板与面板之间的胶接质量的检验，主要通过目视、敲击和超声波等手段来检验。若无特殊规定，胶接面允许存在的单个最大缺陷按(如夹杂物、空洞、分层、脱粘等)Φ≤12.7mm 控制。Φ12.7mm 范围内的缺陷可视为 1 个缺陷，两个缺陷之间的距离应大于 100mm。

　　8 缺陷修理要求

　　复合材料缺陷的修理要求如下：

　　a) 返修应按相关质量和适航条款文件要求，进行记录;

　　b) 修理的措施应按照已批准的修理文件或按设计部门的要求进行;

　　c) 对于中温、高温修复，应按已批准的工艺文件进行固化成型;

　　d) 对于填料浇注、Tedlar 膜修复、铜网修复等应按已批准的工艺文件执行。

　　9 交货准备

　　复合材料件交货准备要求如下：

　　a) 交付要求：

　　1) 用具有产品合格证(含图号、名称或代号、生产日生产批架次、外观和内部检测结果，如有超差和代料的还应附超差处理单和材料代用单);

　　2) 若该批次产品存在随炉件，应附有随炉试片的性能数据。

　　b) 产品包装：

　　1) 制造厂内部移交产品应妥善包装，一般用包装纸、聚乙烯塑料薄膜包好，防止损伤和变形，大型产品也可用木箱或专用托架固定转运，具体按标准和文件规定执行;

　　2) 两厂之间的交货，产品应采用聚乙烯薄膜包装后放入包装箱内，按要求进行固定包装;

　　3) 包装图样应符合 GB/T 13385 的规定，标记应符合 GB 191 的规定。运输过程中应避免雨淋、日晒，严防碰伤和压伤。

　　c) 贮存要求：

　　1) 胶接成品件或半成品，进行贮存时应保持包装完好;

　　2) 可贮存在温度为 15℃~30℃的室内台架上，干燥(相对湿度保持在 80%以下)、通风的环境中，防止腐蚀气体和易燃物的危害。

　　10 质量控制

　　10.1 工艺质量控制

　　复合材料航空制件的工艺质量应按照 HB 5342 和工艺文件进行控制，且工艺文件应满足 CCAR - 27-R2 与CCAR-29-R2 第 603 条和第 605 条(a)的规定。

　　10.2 随炉件

　　复合材料随炉件应满足以下要求：

　　a) I 类和 II 类的复合材料零组件在成型时带一组随炉件，以确保零件本身质量及胶接质量和检查胶膜的有效性，并检查工艺及生产的可靠性和稳定性;

　　b) 随炉件与零组件同时施工，并在同一炉中加温加压固化;

　　c) 当一个制件由几种材料组成时，则随炉件选主要的材料;

　　d) 随炉件的模具条件和固化环境尽可能与制件相一致;

　　e) 随炉件的铺层与性能测试方法中所规定的铺层相一致;

　　f) 层压板结构主要需制作层间剪切强度试片，数量 6 件，试片按 GB 3357 的规定加工;

　　g) 蜂窝夹层结构件除包括层压板结构所有随炉试片外， 还有平拉强度试片，数量 6 件，按GB/T 1452 的规定加工;

　　h) 对于中温二次(或二次以上)的胶接件，应制作搭接剪切试片;

　　i) 批产的前 10 架机，每炉监控，每炉有一组试样(层压板结构 6 件，蜂窝夹层结构件层压区6 件，蜂窝区 6 件);

　　j) 10 架后，每 5 架机随机选一架机每炉监控，每炉有一组随炉件(层压板结构 6 件，蜂窝夹层结构件层压区 6 件，蜂窝区 6 件);

　　k) 50 架后，每 20 架机随机选一架机每炉监控，每炉有一组随炉件(层压板结构 6 件，蜂窝夹层结构件层压区 6 件，蜂窝区 6 件)。

　　附 录 A

　　(资料性附录)缺陷与验收标准

　　A.1 I 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　I 类层压板结构件缺陷与验收标准，参见表 A. 1。

　　表 A.1 I 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　A.2 II 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　II 类层压板结构件缺陷与验收标准，参见表 A.2。

　　表 A.2 II 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　A.3 III 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　III 类层压板结构件缺陷与验收标准，参见表 A.3。

　　表 A.3 III 类层压板结构件缺陷与验收标准

　　A.4 蜂窝缺陷与验收标准

　　蜂窝缺陷与验收标准见表 A.4。

　　表 A.4 蜂窝缺陷与验收标准

　　A.5 I 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　I 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准，参见表 A.5。

　　表 A.5 I 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　A.6 II 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　II 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准，参见表 A.6。

　　表 A.6 II 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　A.7 III 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　III 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准，参见表 A.7。

　　表 A.7 III 类蜂窝夹层结构件缺陷与验收标准

　　A.8 RTM 成型零件缺陷与验收标准

　　RTM 成型零件的缺陷与验收标准，参见表 A.8。

　　表 A.8 RTM 成型零件的缺陷与验收标准