ICS 49.090 V 45
HB 8764-2025
飞机飞行控制系统液压作动器规范
Specification for hydraulic actuator of aircraft flight control systems
2025-08-19 发布 2026-03-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国航空工业集团有限公司提出。
本文件由中国航空综合技术研究所归口。
本文件起草单位：中国航空工业集团有限公司西安飞行自动控制研究所、中国航空工业集团有限公司金城南京机电液压工程研究中心、中国航空综合技术研究所。
本文件起草人：夏立群、张伟、董林渊、花韬、田力伟、胡逸雪、胡庆刚。
本文件为首次发布。
飞机飞行控制系统液压作动器规范
1 范围
本文件规定了飞机飞行控制系统液压作动器(以下简称“作动器”)的要求、质量保证规定和交货准备。
本文件适用于民用固定翼飞机。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
HB 6167.2 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 2 部分：温度和高度试验
HB 6167.3 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 3 部分：温度变化试验
HB 6167.4 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 4 部分：湿热试验
HB 6167.5 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 5 部分：飞行冲击和坠撞安全试验
HB 6167.6 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 6 部分：振动试验
HB 6167.7 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 7 部分：爆炸试验
HB 6167.8 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 8 部分：防水试验
HB 6167.9 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 9 部分：流体敏感性试验
HB 6167.10 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 10 部分：砂尘试验
HB 6167.11-2014 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 11 部分：霉菌试验HB 6167.12 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 12 部分：盐雾试验
HB 6167.13 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 13 部分：结冰试验
HB 6167.14 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 14 部分：防火、可燃性试验
HB 6167.16 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 16 部分：加速度试验
HB 6167.17 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 17 部分：磁影响试验
HB 6167.18 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 18 部分：电源输入试验
HB 6167.19 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 19 部分：电压尖峰试验
HB 6167.20 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 20 部分：电源线音频传导敏感性试验
HB 6167.21 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 21 部分：感应信号敏感性试验
HB 6167.22 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 22 部分：射频敏感性试验
HB 6167.23 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 23 部分：射频能量发射试验
HB 6167.24 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 24 部分：雷电感应瞬态敏感度试验
HB 6167.25 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 25 部分：雷电直接效应试验
HB 6167.26 民用飞机机载设备环境条件和试验方法第 26 部分：静电放电试验
HB 8412 民用飞机系统电搭接通用要求
HB 8461-2014 民用飞机用液压油污染度等级
HB 8530 航空用 J599P 系列耐环境推拉结构高密度小圆形电连接器规范
3 要求
3.1 外观质量
作动器验收时应标识清晰，金属和金属镀层无腐蚀，非金属材料无明显泛白、膨胀、气泡、皱裂、脱落及麻坑现象，紧固件无松动，活动部件灵活，结构无损伤、变形和裂纹， 允许作动器安装孔处和输出接头有由于正常装调而造成的局部痕迹和轻度磨损。
在使用和检验条件下允许表面光泽有所减退，但不应产生起泡、皱皮、麻坑、脱焊、松动、脱落、永久变形和结构破坏等现象。
3.2 重量
在符合相关要求的情况下，作动器尽可能进行减重设计。作动器的最大干重(不含液压油重量)或最大湿重(含液压油重量)应符合专用规范的相关要求，一般应在作动器总装图纸中标明。
3.3 尺寸
作动器的外形包络、连接型式、轴承规格、作动器尺寸及精度等级应符合专用规范的相关要求。外形包络包括工作过程中作动器连杆、接头及有关零件所需的最小间隙，应按照以下要求：
a) 除作动器的内部元件，或接触无有害影响的部位可保持较小间隙外，静止元件之间为 3mm;
b) 除作动器的内部元件，或接触无有害影响的部位可保持较小间隙外，与同一结构或设备元件相连或导向，彼此有相对运动的元件之间为 3mm。
3.4 标识和标牌
3.4.1 标识
液压接口连接处应有清晰且永久可辨的标记，如“供油”、“回油”等。需要时可增加不同颜色进行标记。
在所有电连接器处应有清晰标记，如“X1”、“X2”等。需要时可增加不同颜色进行标记。
作动器本体易受损伤的薄弱部位建议有明显标记，如“小心薄壁”等;作动器工作时由于输出装置对检验人员易造成夹碰的部位建议有明显标记，如“小心夹伤”等。
3.4.2 标牌
作动器均应设置防火或不易损坏的清晰标牌。标牌的材质应是金属或金属化的。标牌的内容应采用冲压或其他永久性标记方法刻写，标牌应用机械方法牢靠地固紧在产品的主体零部件上，且应处于装机后的易见部位。标牌可用粘接方式， 可用卡箍作为二次机械固定，螺栓固定标牌的方法应征得订货方同意后方可采用。标牌应规定色号， 内容上至少应当有生产厂家标记、产品的型号及反映生产年份、月份(或批次)和产品序列号，或是含有相关信息的二维码。需要时可在标牌上标明液压油和压力级别。若在作动器本体刻印，不应影响作动器的力学性能。
3.5 材料
3.5.1 总体要求
应按现行的国家标准、国家军用标准或行业标准的规定选用材料。材料应符合结构刚度、强度、物理性能、电性能和设计图样的要求，并适应使用环境条件。
若零件的损坏可能对安全性有不利影响，该零件所用材料的适用性和耐久性应满足如下要求：
a) 建立在经验或检验的基础上;
b) 符合经批准的标准(如工业或军用标准，或技术标准规定)，保证这些材料具有设计资料中采用的强度和其他性能;
c) 考虑服役中预期的环境条件，如温度和湿度的影响。
对于主承力结构材料，性能高于设计值的概率应满足 90%及置信度 95%。其他材料设计值的使用应向订货方取得批准。
3.5.2 金属材料
应和使用的液压油、温度、功能、使用要求及贮存条件相适应， 且具有足够的防腐性能或给予适当的保护，以防止不同金属接触、盐雾、湿热和高温引起的腐蚀。在接触不可避免的地方， 应采取措施防止腐蚀如镀层和阳极氧化保护层。
对于承受或传输作动器主要载荷的结构件，应采用钢、钛合金或铝合金。对于安装连杆、阀和壳体可以用锻造铝合金。
用能够保留磁性的材料制造的零件，又不作为磁性零件使用时，应进行充分退磁，以防止由于磁性污染物积聚造成系统及部件的故障。
禁止使用含铅材料。若无法避免使用含铍合金，应向订货方取得批准。
3.5.3 非金属材料
应符合有关材料标准的规定，其性能应符合作动器的使用要求，且不应对金属材料产生不良影响。应与所使用的液压油相容，不应产生过度的变形或物理性能降低而导致作动器工作失效、泄漏或其他故障。禁止使用石棉。
3.5.4 新材料
当作动器设计选用未采用过的新材料时，应经充分的论证以证明符合使用要求方可采用。使用新材料的作动器应经全面使用考核，方可给出新材料的使用与否结论。
3.5.5 热处理
可根据有关热处理规范的种类和要求进行。对于精度高、热处理硬度超过 HRC 50 的马氏体钢制造的零件，为了完成转变达到尺寸稳定，在热处理过程中应增加冰冷处理。
3.5.6 表面处理
可根据有关表面处理规范的种类和要求进行，如订货方有特殊要求，按订货方要求执行。若无法避免使用镀铬或镀镉，应向订货方取得批准。
3.5.7 缺陷检验
可采用磁力探伤、X 射线探伤、荧光等方法进行检验，经检验发现有裂纹或其他有害缺陷的零件，不得投入使用。
3.6 设计与结构
3.6.1 余度配置
作动器设计应符合专用规范中规定的电气余度、液压余度与机械余度要求。
3.6.2 调零要求
对于有机械调零要求的作动器，其机械调零调整范围应符合专用规范的相关要求。
3.6.3 传动比
3.6.3.1 助力操纵传动比
定义为作动器的输出工作行程与输入工作行程之比，应符合专用规范的相关要求。
3.6.3.2 助力输入传动比
定义为机械操纵控制阀处于中立位置附近，且不计反馈时，控制阀位移与机械操纵点输入位移之比，应符合专用规范的相关要求。
3.6.3.3 助力反馈传动比
定义为机械操纵控制阀处于中立位置附近，且不计输入作用时，控制阀位移与作动器输出位移之比，应符合专用规范的相关要求。
3.6.4 液压设计要求
3.6.4.1 工作介质
作动器使用的石油基液压油或磷酸酯基液压油，其液压油特性应符合飞机液压系统对液压油的相关规定。采用规定液压油的作动器应符合专用规范规定的各种环境要求。
3.6.4.2 工作介质污染度
包含所有控制阀(伺服、电液、液压逻辑、电磁等)的作动器应能在污染度为 HB 8461-2014 8 级的液压油中，在规定周期内正常工作，应符合专用规范的性能要求。
可适当规定较高的液压油污染度以确保作动器对液压油污染不敏感。作动器交付时携带的液压油污染度应控制在 HB 8461-2014 6 级或更优。
3.6.4.3 工作压力
作动器的供油压力和回油压力、供油压力和回油压力在使用中的变化范围， 以及作动器的最大工作压力应符合专用规范的相关要求。
3.6.4.4 低压密封性
作动器应符合：允许出现肉眼看不见，借助滤纸可见的微湿润。在鉴定检验和使用中的停放期间，外部渗漏量应不超过 1mL/24h 或 1 滴/h。
3.6.4.5 外部泄漏量
一般可分为允许泄漏和过度泄漏：
a) 当液压油泄漏量很小，对飞机运行没有不利影响，且轻微泄漏不需要维护时，泄漏被称为“允许泄漏”;
b) 当泄漏量在机上正常工作期间会导致液压油箱液压油丧失或低油量告警，或泄漏在火区，或可能导致飞机危险，则该泄漏被称为“过度泄漏”。
对于新品，动密封处的外部泄漏量应不超过 1 滴/50 循环，静密封处允许不成滴的轻微湿润。
对于服役期内产品，静密封和动密封允许的外部泄漏见表 1。
表 1 服役中作动器静密封和动密封允许的外部泄漏
3.6.4.6 内部泄漏量
作动器在验收检验条件及作动器指定伸出或/和缩回长度下的内部泄漏量，应符合专用规范的相关要求，应对新品和服役期内产品采用不同的内部泄漏量指标，一般服役期内产品允许的内部泄漏量是新品的 1.5 倍。
3.6.4.7 耐压压力
作动器的耐压压力应在控制回路开路时检验，且符合以下要求：
a) 供油耐压压力：作动器的高压部分油路为 1.5 倍额定供油压力、低压部分油路为回油压力的条件下，向作动筒伸出腔与缩回腔油路分别施加供油压力并各保持至少 2min，作动器应无永久变形，外部泄漏量符合 3.6.4.5 的要求;
b) 回油耐压压力：作动器的低压部分油路在额定供油压力或专用规范规定的压力保持至少 1min，作动器应无永久变形，外部泄漏量符合 3.6.4.5 的要求。
3.6.4.8 爆破压力
作动器的爆破压力应在控制回路开路时检验，且符合以下要求：
a) 供油爆破压力：作动器的高压部分为 2.5 倍额定供油压力或专用规范规定的压力，向作动筒伸出腔与缩回腔油路分别施加供油压力并各保持至少 1min，作动器允许有永久变形但不能断裂，外部泄漏量应符合 3.6.4.5 的要求;
b) 回油爆破压力：作动器的低压部分在 1.5 倍额定供油压力或专用规范规定的压力保持至少1min，作动器允许有永久变形但不能断裂，外部泄漏量应符合 3.6.4.5 的要求。
3.6.5 电气设计要求
3.6.5.1 电阻
各线圈 20℃时电阻的名义值应符合专用规范的相关要求。允差为名义值的±10%，以 Ω 为单位。
3.6.5.2 绝缘介电强度
除特别要求的电气元件外，应使用 500V 以上交流或直流电压进行检验，检验期间作动器无电弧、高压击穿或绝缘击穿产生的损伤，检验时间应持续至少 1min。漏电流一般应不大于 1.0mA。重复进行介电强度检验最终可能会破坏线圈绝缘，复测时通常应降低检验电压至要求值的 80%。
3.6.5.3 绝缘电阻
作动器各电路之间及电路与主壳体之间的绝缘电阻应符合专用规范的相关要求;在标准大气条件下用 500VDC 绝缘电阻表检验应不小于 20MΩ;在盐雾、霉菌和耐久性检验后及在高温和高空条件下用100VDC 绝缘电阻表检验应不小于 2MΩ;在湿热条件下用 100VDC 绝缘电阻表检验应不小于 1MΩ。
3.6.5.4 搭接电阻
应符合 HB 8412 的要求，搭接点的位置、连接形式及搭接电阻值等应符合专用规范的相关要求，搭接点应设置在相对机体位移量较小的部位，搭接表面应具有良好的导电性能。
3.6.6 部件设计要求
3.6.6.1 机械输入控制阀
应能提供平滑的操作特性，内部泄漏应符合专用规范的相关要求并和允许的操纵力、温度影响、控制灵敏度、液体污染等级及其他控制因素相协调。控制阀关键部分(如控制阀上的阀芯和阀套)的材料在机械特性，尤其是在膨胀系数和磨损粘结趋势方面应互相兼容。
3.6.6.2 电液伺服阀
应符合专用规范的相关要求，寿命和环境要求应与作动器一致。电液伺服阀一般符合如下要求：
a) 流量曲线的线性度不大于额定电流的 7.5%;
b) 流量曲线的对称度不大于 10%;
c) 滞环不大于额定电流的 5%;
d) 控制电流变化 1%额定电流时，压力增益变化不小于 20%负载压降;
e) 零偏不大于额定电流的 5%。
3.6.6.3 直接驱动阀
应符合专用规范的相关要求，其寿命和环境要求应与作动器一致。应在专用规范中规定阀的电气参数。直接驱动阀一般符合如下要求：
a) 流量曲线的线性度不大于额定电压的 7.5%;
b) 流量曲线的对称度不大于 10%;
c) 滞环不大于额定电流的 5%;
d) 零偏不大于额定电流的 5%。
3.6.6.4 模态转换阀
工作模态和特性应符合专用规范的相关要求：应规定：
a) 最低转换压力，当控制腔压力低于该压力时，不允许出现模态转换的临界状态;
b) 最高转换压力，当控制腔压力高于该压力时，不允许出现模态转换的临界状态;
c) 转换时间，包括开启状态至切断状态的转换时间，以及切断状态至开启状态的转换时间。
对于带位移传感器的模态转换阀，其在规定工况和压力下的阀芯位置应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.5 电动阀
电动阀应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.6 电磁阀
从电压开始变化，到控制腔压力变化 90%最大压降的响应时间应符合专用规范的相关要求，一般不超过 30ms。
在规定的压差范围与响应时间内，最小导通电流与最大断开电流应符合专用规范的相关要求。
导通与断开状态的内漏和流量应符合专用规范的相关要求。
在供给额定压力条件下，电磁阀应能在三分之二额定电压下正常工作;在 1.5 倍的额定压力和额定电压条件下，电磁阀应能正常工作。
3.6.6.7 载荷限制安全阀
相应参数应符合专用规范的相关要求，包括供油压力和压差极值、泄流标准、卸荷阀开启的压差范围等。
3.6.6.8 单向阀
在常温、正常供油压力下的开启压力和泄漏值，应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.9 抗气穴阀
在常温、正常供油压力下的开启压力和泄漏值应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.10 蓄能器
应能贮存一定压力的液体，并具有油口和适当的安全装置。蓄能器的压力、容积效率、泄漏等应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.11 液压马达
泄漏、扭矩性能、额定扭矩流量、制动性能等应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.12 电连接器
型号规格、固定位置、朝向和固定方法应符合专用规范的相关要求。产品上推荐采用带针的圆形电连接器，圆形电连接器应符合 HB 8530 或专用规范的相关要求。若采用矩形电连接器，应符合专用规范的相关要求。若采用两个以上同一尺寸的电连接器，应具有防插错功能。电连接器安装应牢固可靠，在承受可能的温度差、振动和冲击作用下不应产生错误的警告指示或间歇性工作现象。
3.6.6.13 位移传感器
位移传感器应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.14 压力传感器
供电范围与输出形式应符合专用规范的相关要求。
在工作温度与压力范围内，精度应符合专用规范的相关要求，一般不大于全量程的±1%。
应规定输出动态响应，一般在 6ms 内达到被测压力值的 63%。
3.6.6.15 温度传感器
工作温度范围与输出形式应符合专用规范的相关要求。
在工作温度范围内，精度应符合专用规范的相关要求，一般不大于全量程的±1%。
3.6.6.16 微动开关
电气特性与动作特性等应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.17 活塞头与活塞杆
活塞头在作动筒壁上应有合适的支承面积，在承受载荷时不应产生明显的变形或过度磨损。活塞杆的支承应有足够的长度，以确保正常的工作和足够的寿命。活塞头和活塞杆(包括它们的内孔)总的偏心在规定的工作条件下不应引起粘结或咬合。
3.6.6.18 轴承
作动器使用的滚动轴承或自润滑轴承，其间隙、摩擦力矩、接触角、刚度等性能应符合专用规范的相关要求。除了滚珠和滚柱轴承外，用作支承的最软材料的极限支承强度应具有不低于 3.33 的特殊安全系数。对于钢索操纵系统的用于关节接头的轴承， 该系数允许降至 2.0。对滚珠和滚柱轴承，不得超过经批准的载荷额定值。
根据载荷的大小、载荷性质、间隙要求、环境条件和润滑条件选取轴承， 应避免给径向轴承施加轴向力。
在大气环境中，密封轴承优于防尘盖轴承;在液压油系统环境中，可采用屏蔽或无保护轴承。当使用滚针或滚柱轴承时，应考虑再润滑措施。若轴承需要润滑脂， 则应具有符合专有规范相关要求的润滑脂注油嘴。轴承的内圈应被夹紧， 以防止内圈相对于枢轴螺栓转动。安装轴承时， 应使滚柱或滚珠故障不会导致接头完全脱开。
球面轴承：在设计限制不允许使用抗摩轴承的情况下，一般可以使用经订货方批准的球面滑动轴承。
径向滑动轴承：避免使用平面径向滑动轴承。若经充分证实， 且间隙和摩擦不是主要因素，则可使用轴颈或滑动轴承，并提供足够且易于操作的润滑设备。
附件轴承：如有必要，在端部连接使用自动调心轴承或万向节，以消除过度弯曲载荷。应考虑轴承旋转摩擦产生的弯曲载荷。附件轴承(按轴承定义)配合(间隙)的最大松动程度应符合专用规范的相关要求。
烧结轴承：烧结型或油浸型轴承不得用于缓慢移动或震荡移动的作动器零部件。允许使用于快速旋转应用，例如电动机。
3.6.6.19 杆衬套
应使用不易划伤作动器杆的材料制造，使用的刮尘圈类型应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.20 减震器与缓冲器
当作动筒和机构的动能太大，不能被外部止动器完全吸收时，可用减震器或缓冲器降低行程末端的
活塞速度，应采用更适宜自清洗的装置。应进行分析以确保有足够的结构强度和抗密封挤压能力以承受工作期间预期的液压油压力。
活塞速度和负载惯性的变化率应符合专用规范的相关要求。
在正常和故障条件下，由作动器加到相邻结构的最大允许负载应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.21 耳环
设计耳环时应尽量减小应力集中。宜使用整体式防转装置， 安装时应防止构架接头过度磨损。把耳环组装到活塞杆上时，应使最小螺纹预载等于最大耳环载荷，并使用可靠保险的锁紧装置去保持螺纹预载。
3.6.6.22 连杆
作动器连杆系统设计应考虑防止砂石、尘埃、水或冰对正常工作的影响。
3.6.6.23 密封件
单密封结构或多层密封结构(无论多层密封结构中是否存在回油油路)，均应保证合成橡胶密封与作动器采用的液压油介质兼容。应在专用规范中规定密封装置的工作寿命， 并用总的工作小时数或在规定的幅值和速率(代表实际使用)下工作循环数来表示。
3.6.6.24 刮尘圈
专用规范应规定使用的刮尘圈类型。应给出最新的设计技术和工艺考虑。刮尘圈压盖应符合专用规范的相关要求。
3.6.6.25 管接头
为避免使用中人为差错，回油管接头尺寸应大于供油管接头尺寸。为便于将渗入的空气排出， 回油管接头的位置可尽可能处于作动器装机状态的最高位置，以便放出渗入的空气(或在最高位置处设置放气装置)。在所有管接头连接处应有清晰的所属系统的永久性标记，例如供油口标注“供油”，回油口标注“回油”。标记宜尽量采用刻字、模冲或突起字母。
3.6.6.26 通油孔
液压壳体截面上所有钻制交叉孔的交叉角应不小于 60˚。通油孔孔径大小应考虑作动器流量，防止出现严重的节流现象。
3.6.6.27 轴套
用于液压油路的轴套(如连接液压控制模块与作动筒油路)应被设计为具有足够的通径，且能够符合密封性要求。
3.6.6.28 堵塞
在作动器寿命期间不拆卸的永久安装堵塞，除不能采用管螺纹堵塞外，可采用任何适用的形式。若无法防止空气渗入系统，应在作动器上适用的最高点处设置合适的泄气堵塞。
3.7 性能
3.7.1 输入信号
形式(如电压、力、位移等)和范围应符合专用规范的相关要求。应规定作动器与机械操纵控制阀的最大输入信号。
3.7.2 控制阀最大行程
定义为作动器机械操纵控制阀偏离其中立位置的位移量的最大值，应符合专用规范的相关要求。
3.7.3 机械行程
作动器中立位置的长度以及额定行程、机械行程和缓冲行程应符合专用规范的相关要求。除非另有规定，机械行程与额定行程的差值一般不小于额定行程的 5%。
3.7.4 速度和速度差
作动器在可符合性能的环境温度与液压油温度范围内的空载速度，以及典型加载曲线下作动器运动的负载速度应符合专用规范的相关要求。
对于对称活塞的作动器，常温下速度差一般不应大于 15%;对于具有非对称活塞的作动器，速度差应符合专用规范的相关要求。
对于具有多液压源系统的作动器，各液压源单独运行最大速度与多液压源共同运行最大速度之比应符合专用规范的相关要求。
3.7.5 最大输出力
应包括伸出最大输出力与缩回最大输出力。在专用规范规定的供油压力条件下，作动器输出力应不小于被驱动机构传递至作动器的最大输入载荷。
3.7.6 零偏电流
应符合专用规范的相关要求。鉴定检验及使用期间一般应不大于 10%的额定电流值。
3.7.7 零漂
由温度、油源压力、加速度、寿命和使用方面的变化引起，数值应符合专用规范的相关要求。
3.7.8 最小起动力
定义为当机械输入作动器的输出点和机械操纵控制阀均处于中立位置时，分别在两个方向上作用在作动器机械操纵点，能使作动器在 3s 内出现速度为 0.1mm/s 的输出运动的力，数值应符合专用规范的相关要求。
3.7.9 间歇起动力
定义为当机械输入作动器输出点和机械操纵控制阀均处于中立位置停歇 3min，分别在两个方向上作用在作动器机械操纵点，能使作动器在 3s 内出现速度为 0.1mm/s 的输出运动的力，数值应符合专用规范的相关要求。
3.7.10 极位起动力
定义为当机械输入作动器输出点和机械操纵控制阀均处于极限位置时，分别在两个方向上作用在作动器机械操纵点，能使作动器在 3s 内出现速度为 0.1mm/s 的输出运动的力，数值应符合专用规范的相关要求。
3.7.11 反传力
定义为当作动器机械操纵点被刚性固定在最严酷的位置状态，给作动器以最大控制电流的阶跃信号时，在作动器机械操纵点处所测得的力，数值应符合专用规范的相关要求。
3.7.12 极性
应符合专用规范的相关要求：
a) 输入的电信号或机械信号的极性正负对应作动器是伸出还是缩回;
b) 作动器伸出和缩回方向对应作动筒位移传感器解调输出值增大还是减小;
c) 作动器伸出和缩回方向对应伺服阀阀芯位移传感器解调输出值极性正负。
3.7.13 回中
应符合专用规范的相关要求，其中：
a) 作动器的回中启动时间一般不超过 150ms;
b) 作动器的回中速度一般不小于 30%空载速度;
c) 作动器的回中位置应符合专用规范的相关要求;
d) 作动器的回中精度一般控制在±2mm 范围内。
3.7.14 模态转换时间
定义为从作动器接收模态转换信号到模态转换完成的时间。作动器在可符合性能的环境温度与液压油温度范围内，在不同模态间转换的时间应符合专用规范的相关要求。
3.7.15 位置精度
定义为由指令输入与位置输出形成的直角坐标系中，当连接正额定指令对应的最大正向额定行程与负额定指令对应的最大负向额定行程两点，形成名义位置相对指令输入线性变化的直线时，作动器在各指令下实际输出位置偏离该直线的偏差量。专用规范中应规定作动器在不同工作模态下的要求。电传作动器一般性要求：
a) 在整个行程范围内偏差：零位时不大于全行程的±1%，额定行程处不大于全行程的±2%，中间位置线性过渡;
b) 全温度范围内偏差：零位时不大于全行程的±1.6%，额定行程处不大于全行程的±3%，中间位置线性过渡。
3.7.16 滞环
作动器在可符合性能的环境温度与液压油温度范围内，应符合专用规范的相关要求，电传作动器一般不超过全行程的 5‰，机械作动器一般不超过全行程的 1.5%。
3.7.17 门限
作动器在可符合性能的环境温度与液压油温度范围内，应符合专用规范的相关要求，电传作动器一般不超过作动器全行程的 1‰，机械作动器一般不超过全行程的 6%。
3.7.18 压力故障检测门限
根据作动器的原理、检测方法以及系统的要求，压力故障检测门限应符合专用规范的相关要求。
3.7.19 故障转换时间
作动器从发生故障到完成故障转换的时间应符合专用规范的相关要求。
3.7.20 频率特性
被试系统的参数、输入信号的幅值和在各种工作模态下频率特性的上下限应符合专用规范的相关要求。输入信号的幅值一般为最大指令的 2%～5%，或最大指令的 10%～25%。
作动器幅值裕度与相角裕度应符合专用规范的相关要求。若作动器的伺服控制系统有多个控制回
路，则各回路的幅值裕度与相角裕度都应符合专用规范对各回路稳定裕度的规定。
3.7.21 阶跃特性
被试系统的参数和在各种工作模态下的阶跃特性应符合专用规范的相关要求。
作动器阶跃响应不应出现持续振荡，最大指令阶跃时应无撞底现象。输入信号的幅值一般为 5%、 10%、25%、100%的最大指令。
3.7.22 稳定性
作动器在不同工作模态下按专用规范给定不同幅值、不同速度的输入信号时， 不应出现持续振荡和不稳定现象，各工作余度下作动器的极限环应符合专用规范的相关要求。
3.8 环境适应性
3.8.1 温度和高度
作动器应能在 HB 6167.2 或专用规范规定的条件下经受温度和高度环境要求，检验时作动器能正常工作;检验后作动器外观不应有裂纹、变形等机械损伤， 作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.8.2 温度变化
作动器应能在 HB 6167.3 或专用规范规定的条件下经受温度变化环境要求，检验时作动器能正常工作;检验后作动器外观允许颜色改变和个别的锈点，不应出现影响作动器功能的结构改变，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.8.3 湿热
作动器应能在 HB 6167.4 或专用规范规定的条件下经受湿热环境考核，作动器的电阻、绝缘电阻应符合专用规范的相关要求，湿热检验后，作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。湿热检验后作动器外观应符合以下要求：
a) 构件金属允许有轻度变暗和变黑，但不得腐蚀;
b) 金属接触处无腐蚀;
c) 金属防护层除边缘及棱角处外腐蚀面积不超过该零件外露防护层面积的 20%，主金属除边缘及棱角处外不得腐蚀;
d) 允许涂漆层光泽颜色减褪和有少量直径不大于 0.5mm 的气泡，不应有起皱、桔皮及漆层脱落现象，且底金属不得出现腐蚀;
e) 非金属材料无明显泛白、膨胀、气泡、皱裂、脱落及麻坑等。
3.8.4 霉菌
作动器应能在 HB 6167.11-2014 或专用规范规定的条件下经受霉菌环境考核，作动器的电阻、绝缘电阻应符合专用规范的相关要求，长菌情况至少符合 HB 6167.11-2014 规定的 2 级要求。
3.8.5 盐雾
作动器应能在HB6167.12 或专用规范规定的条件下经受盐雾环境考核，检验后进行的验收检验中，作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。影响作动器性能的重要零部件外表面应符合以下要求：
a) 构件金属无明显发暗变黑;
b) 金属结合处无严重腐蚀;
c) 金属防护层腐蚀面积不超过该零件外露防护面积的 30%;
d) 涂漆层除局部边棱处外，无气泡、起皱、开裂或脱落，且底金属未出现腐蚀;
e) 非金属材料无明显的泛白、膨胀、气泡、皱裂以及麻坑等。
3.8.6 砂尘
作动器应能在 HB 6167.10 或专用规范规定的条件下经受砂尘考核，砂尘检验后，作动器应能正常工作，允许作动器表面光泽有所减退。
3.8.7 防水
作动器应能在 HB 6167.8 或专用规范规定的条件下经受防水考核，防水检验后，作动器应能正常工作，允许表面光泽有所减退，每个零件腐蚀面积不超过其外露防护层总面积的 20%。
3.8.8 振动
作动器应能在 HB 6167.6 或专用规范规定的条件下经受振动考核，检验时作动器能正常工作。检验后作动器外观不应有裂纹、变形等机械损伤及零件松动， 作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
振动检验中不允许有影响工作的谐振产生。
3.8.9 飞行冲击和坠撞安全
作动器应能在 HB 6167.5 或专用规范规定的条件下经受冲击考核，作动器应能正常工作，且性能符合专用规范的相关要求。作动器应无结构损坏。坠撞安全检验后， 允许有弯曲扭曲。安装连接部位不应出现破坏，作动器或模拟负载需要保持原位。
3.8.10 加速度
作动器应能在 HB 6167.16 或专用规范规定的条件下经受加速度考核，检验时作动器能正常工作;检验后作动器外观不应有裂纹、变形等机械损伤及零件松动。
3.8.11 爆炸
按 HB 6167.7 或专用规范的相关要求进行爆炸检验后，作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。作动器不能燃烧或者爆炸。
3.8.12 流体敏感性
按 HB 6167.9 或专用规范规定的流体污染检验后，作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.8.13 结冰
按 HB 6167.13 或专用规范的相关要求进行结冰检验时，作动器应符合特定工作特性。检验后， 作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.8.14 静电放电
按 HB 6167.26 或专用规范的相关要求进行静电释放检验时，作动器能稳定工作。检验后作动器的电阻、绝缘介电强度、绝缘电阻和搭接电阻应符合专用规范要求。
3.8.15 防火、可燃性
作动器暴露 HB 6167.14 或专用规范规定的环境中，其在外的材料应符合专用规范规定的防火及可
燃性要求。
3.8.16 磁影响
作动器应被设计为符合 HB 6167.17 或专用规范规定的相应检验条件。
3.8.17 电源输入
作动器应能在 HB 6167.18 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.18 电压尖峰
作动器应能在 HB 6167.19 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.19 电源线音频传导敏感性
作动器应能在 HB 6167.20 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.20 感应信号敏感性
作动器应能在 HB 6167.21 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.21 射频敏感性
作动器应能在 HB 6167.22 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.22 射频能量发射
作动器应被设计为符合 HB 6167.23 或专用规范规定的相应检验条件。
3.8.23 雷电感应瞬态敏感度
作动器应能在 HB 6167.24 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.8.24 雷电直接效应
作动器应能在 HB 6167.25 或专用规范规定的条件下，其性能符合专用规范的相关要求。
3.9 可靠性
3.9.1 平均故障间隔时间
作动器的平均故障间隔时间应符合专用规范的相关要求。
3.9.2 可靠性分析
应建立可靠性数学模型并进行 MTBF 的可靠性预计，并进行失效模式影响分析。
3.10 安全性
应符合专用规范的相关要求，对装配、使用和维修人员提供最大的安全性。作动器外部不应有锐利结构。对安全有影响的结构，应在适当位置标示警告性标记。
若作动器的重量超过 10kg，应设置搬运措施或提升装置。
3.11 维修性
应符合以下要求：
a) 作动器应为现场可更换单元;
b) 作动器应设计成能以尽可能少的时间、人员和设备完成维修任务;
c) 作动器的定期维修周期和内容应符合专用规范的相关要求，并和飞机的维修周期相协调;
d) 作动器的平均修复时间(MTTR)和最大修复时间(Mmaxct)应符合专用规范的相关要求。
3.12 保障性
应符合以下要求：
a) 应随成品交付：履历本或合格证、验收检验报告，以及装箱清单;
b) 应按专用规范的相关要求编制部件维修手册，手册内容应符合最新的设计状态;
c) 应按专用规范的相关要求研发和交付地面保障设备。
3.13 互换性
具有相同型号的作动器应在功能与物理上具有完全的互换性。
3.14 耐久性
3.14.1 耐久循环
作动器符合的百分行程与循环数的工作频谱应符合专用规范的相关要求，并应与密封装置的寿命相协调。耐久循环检验中和检验后， 作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。对于输出载荷中含有较大惯性载荷的作动器， 惯性载荷的大小应符合专用规范的相关要求。
3.14.2 撞底
对于正常工作时不会撞底运动的作动器，作动器要符合的最小撞底次数应符合专用规范的相关要求。撞底检验后作动器不应损伤， 不发生结构破坏，不发生永久变形，外部泄漏量符合 3.6.4.5 的要求，且性能符合专用规范的相关要求。
3.15 压力脉冲
作动器在接近关键输出位置(如缩回和伸出)的脉冲循环总数应符合专用规范的相关要求。压力脉冲检验后，作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.16 疲劳
在规定的使用寿命期间，设计的作动器应能经受相应载荷而不出现疲劳失效。所有载荷要求应符合专用规范的相关要求。各阶段疲劳检验后， 作动器应能正常工作，作动器的性能应符合 3.7 的要求，外观质量应符合 3.1 的要求。
3.17 静强度
3.17.1 限制载荷
3.17.1.1 输入限制载荷
当要求机械操纵输入时，输入和反馈杆系(包括止动器)在任何方向、任何位置时可能达到的、液压系统接通或断开时，不会引起零件永久变形或剥蚀的限制载荷应符合专用规范的相关要求。输入限制载荷应符合专用规范的相关要求。
3.17.1.2 输出限制载荷
输出限制载荷应包含伸出限制载荷与缩回限制载荷，作动器在受到限制载荷后不应损伤，不发生结构破坏，不发生永久变形，外部泄漏量符合 3.6.4.5 的要求。当恢复正常压力后作动器性能应符合验收检验的要求。输出限制载荷应符合专用规范的相关要求。
3.17.2 极限载荷
极限载荷应包含伸出极限载荷与缩回极限载荷。作动器在受到限制载荷后外部泄漏量应符合
3.6.4.5 的要求(可以湿润，但不许滴下)、无纵向弯曲、无裂痕，极限载荷检验后允许发生永久变形。极限载荷应符合专用规范的相关要求。
3.18 刚度
3.18.1 总则
在系统定义中，静刚度用于频谱的低端：能使反馈回路充分响应的直流或低频刚度趋近于耳环与尾座(反馈回路外的零件)的合成刚度;无限频率刚度是由机械零件与液压油压缩性提供刚度。零频刚度与无限频率刚度用于动刚度曲线的两端。
作动器刚度涉及物理刚度、回路增益以及控制阀的性能。
线位移液压作动器的刚度是包括液压油刚度、筒体呼吸与膨胀刚度在内的多种载荷在位移方向刚度累积的结果。以下因素共同影响了作动器的安装刚度：
a) 尾座轴承的线刚度;
b) 尾座的线刚度;
c) 筒体的线刚度;
d) 活塞杆的线刚度;
e) 耳环的线刚度;
f) 耳环轴承的线刚度;
g) 缩回腔液压油压力变化导致的线刚度效应(如筒体呼吸);
h) 伸出腔液压油压力变化导致的线刚度效应(如筒体呼吸);
i) 缩回端液压油容腔的线刚度效应(接口堵塞时);
j) 伸出端液压油容腔的线刚度效应(接口堵塞时)。
3.18.2 静刚度(零频刚度)
作动器的静刚度由以下因素决定：
a) 作动器位置控制回路外的结构因素;例如，轴承、耳环及尾座结构;
b) 由闭环位置回路增益决定的反馈回路刚度。这种力增益是主控阀压力增益、作动器活塞面积和作动器伺服环增益共同作用的产物。
对于一个位置闭环的作动器，其具有一个零频静刚度常量，为稳态时线性力载荷对应输出位移的比值。作动器的静刚度应符合专用规范的相关要求。
3.18.3 动刚度
作动器动刚度被定义为作动器主动模态时舵面载荷与舵面运动角位移比值的复数实部。作动器的动刚度由作动器闭环传递函数决定，并随着工作频率的不同而变化。在远高于作动器频带的频率点时， 由于系统不再能对指令输入快速响应，动刚度值趋近于无限频率刚度。动刚度公式见公式(1)。
Kdyn = Re
式中：
Kdyn (j0)——动刚度，单位为牛 ·米/弧度(N ·m/rad);
0 ——频率，单位为弧度/秒(rad/s);
HM ——控制舵面铰链力矩，单位为牛 ·米(N ·m);
δ ——控制舵面位置，单位为弧度(rad)。
对于作动器，其动刚度性能应符合专用规范的相关要求。
3.19 阻尼
3.19.1 突风阻尼
飞机停放于地面时，无锁止功能或对应驱动舵面无锁止装置的副翼、升降舵或方向舵作动器， 应提供地面突风阻尼，用以在作动器被舵面的外部力矩驱动下撞底时，载荷不大于规定值：
a) 外部力矩应按照专用规范的相关要求;
b) 撞底时载荷限值应按照专用规范的相关要求，一般不超过作动器的限制载荷。
3.19.2 动阻尼
除非另有规定，作动器动阻尼被定义为作动器阻尼模态时，舵面载荷与舵面运动角速度比值的复数实部，仅包括作动器及安装夹具(不包括控制舵面惯量、飞机结构及气动，作动器和飞机结构间的销轴被视为飞机结构的一部分)，见公式(2)。
式中：
Bdyn (j0)——动阻尼，单位为牛 ·米 ·秒/弧度(N ·m ·s/rad);
0 ——频率，单位为弧度/秒(rad/s);
HM ——控制舵面铰链力矩，单位为牛 ·米(N ·m);
δ ——控制舵面速度，单位为弧度/秒(rad/s)。
若用于分析和/或检验的波形是正弦波，动阻尼等于舵面载荷与舵面位置比值的复数虚部除以频率，见公式(3)。
式中：
Bdyn (j0)——动阻尼，单位为牛 ·米 ·秒/弧度(N ·m ·s/rad);
0 ——频率，单位为弧度/秒(rad/s);
HM ——控制舵面铰链力矩，单位为牛 ·米(N ·m);
δ ——控制舵面位置，单位为弧度(rad)。
对于具有阻尼模态的主飞控作动器，其动阻尼性能应符合专用规范的相关要求。
3.20 人机工程
作动器的设计应适合人的因素，即在安装、操作和维修中应考虑人的自身能力和局限性。为减少在作动器装配和维修过程中人为错误的可能性，作动器应符合下列要求：
a) 当对接部件不允许反转安装或转换安装时，应采用不对称安装(包括采用定位键或定位销的方法);
b) 堆积式组装件应采用带凸缘的结构。若遗漏零件， 通过凸缘防碍组装，或用指示器明显地指示出零件的漏装。
4 质量保证规定
4.1 检验分类
4.1.1 鉴定检验
4.1.1.1 检验项目和顺序
鉴定检验应按表 2 中标有“●”号的检验项目(如适用)或专用规范的相关要求进行，检验项目之间允许前后调整。各样品的检验项目由专用规范规定。每台样品在检验前、检验中及检验后应按专用规范的相关要求进行性能检验。
为了保证在首次飞行的寿命期内工作稳定，飞机首飞前，作动器至少应进行表 2 中标有“Δ”号的检验项目(如适用)的检验。其中耐久性检验的循环次数和振动检验时间可以减少， 符合环境要求的检验项目内容可以简化。
表 2 检验项目选择表
表 2 检验项目选择表(续)
表 2 检验项目选择表(续)
4.1.1.2 受检样品数
鉴定检验的受试样品为首批生产的 2 台～3 台产品。
4.1.1.3 合格判据
若样品的鉴定检验项目全部符合要求，且样品在检验前、检验中及检验后按专用规范的相关要求进行有关的性能检验符合相关要求，则鉴定检验合格。只要有一项检验项目不符合要求，则应查明原因，采取纠正措施并排除故障后复检;已经检验合格的项目是否重新检验，由质量保证部门和订货方根据故障情况商定。
4.1.2 验收检验
4.1.2.1 检验项目和顺序
验收检验应按表 2 中标有“●”号的检验项目(如适用)或专用规范的相关要求进行，检验项目之间允许前后调整。
4.1.2.2 受检样品数
交付的产品 100%进行验收检验。
4.1.2.3 合格判据
若样品的检验项目全部符合要求，则验收检验合格。若有不合格项目， 则应查明原因，采取纠正措施并排除故障后复检。
4.2 检验条件
4.2.1 液压油
除非另有规定，作动器在检验中使用的液压油应按照专用规范的相关要求。
4.2.2 液压油温度
除非另有规定，液压油应保持各单独检验规定的温度，其容差为±6℃。若没有规定液压油温度，温度应为 40℃±15℃。液压油温度应尽可能靠近作动器测量，测量时作动器应排除空气和惰性气体并
充满液压油。
4.2.3 环境温度
除非另有规定，应按以下条件进行检验：
a) 环境温度为 15℃~35℃;
b) 相对湿度为 20%～80%;
c) 大气压力为检验场所气压;
d) 其他环境温度的允差为±3℃。
4.2.4 液压油源
使用能为作动器提供压力和流量的动力驱动泵或液压油源进行检验。检验设置应防止空气或水分与液压流体接触。应在专用规范中规定压力峰值、泵波动和污染水平等。
4.2.5 过滤
检验用液压油应用过滤器连续过滤。过滤器的流量应符合作动器的使用要求。
除非另有规定，所用液压源污染度在作动器入口处应优于 HB 8461-2014 6 级。
4.2.6 检验设备
用于测量和记录的仪器、仪表、量具应定期校验(或在检验前校验)，并符合专用规范规定的精度。用作静态测量的仪器、仪表、量具的精度应不低于被测量要素允差的三分之一。对于无公差的量值， 其精度应不低于名义值的 2%。
检验应采用合适的夹具，以保证检验结果的真实性。对于稳定性及耐久检验的夹具， 应尽可能的模拟飞机的真实情况，其中包括刚度、间隙、气动载荷、惯性载荷和运动形式等。
4.3 检验方法
4.3.1 外观质量
应目视检查作动器是否符合作动器总装配图的相关规范，包括标记、标牌及外观等。作动器不应有任何影响使用功能的缺陷，作动器的外观质量应符合 3.1 的要求，标识和标牌应符合 3.4 的要求。
4.3.2 重量
称量被测作动器重量时，应确保标牌、保险丝等已经按照到位， 应按照专用规范的相关要求称量作动器的干重或湿重。称量值应符合 3.2 的相关要求。
4.3.3 尺寸
利用准确度符合专用规范规定的游标卡尺、深度尺或检验夹具检查外形尺寸。
4.3.4 外部泄漏量
控制作动器在额定供回油压力条件下，在全行程内往复运动，记录经指定循环数后作动器的外部泄漏量情况。检验结果应符合专用规范规定。泄漏测量时应注意：
a) 作动器若长时间处于静止且不加压状态，则不应立即进行外部泄漏量检验，应首先被加压，并使作动器多次往复运动之后再进行检验。在进行外部泄漏量检验前，应清除所有漏出的液压油;
b) 对于外部泄漏量检验因作动器安装的位置而不允许直接观察部分区域的情况，若作动器下方有一个平坦的表面，则可以用以下方法测量外部泄漏量：
1) 将表面擦拭干净并在该区域滴上一滴液压油。当油滴稳定下来时，用软铅笔勾画区域面积，然后将液压油擦拭干净;
2) 控制作动器往复运动，将湿润表面的面积与先前勾画的面积对比。若作动器下方没有平坦的表面，则可暂时放置一个预先标记的面板，以便进行外部泄漏量检验。
c) 若可以直接观察到液压油从作动器滴落，不要擦拭渗漏液压油表面，控制作动器往复运动，直到一滴液压油自由下落。继续运行作动器， 直到另一滴下落，并与表 1 所示的泄漏标准进行比较;
d) 对于较长时间的检验，以及液压油可能滴落的地方，应将表面擦拭干净并使其干燥，但禁止使用溶剂，在疑似泄漏的下方固定或放置干净的吸墨纸或白布，在作动器运行或闲置一定时间后检查吸墨纸或布。
4.3.5 内部泄漏量
控制作动器在额定供回油压力条件下，以专用规范指定的工作状态处于规定的位置并保持静止，测量作动器回油管路的流量值。测量应在该状态保持 2min 后的 3min 内进行，检验结果应符合专用规范规定。一般测量的工作状态及规定位置包括：
a) 作动器闭环且处于主动模态，测量中立位置的内部泄漏量;
b) 作动器开环且处于主动模态，测量伸出撞底位置的内部泄漏量;
c) 作动器开环且处于主动模态，测量缩回撞底位置的内部泄漏量;
d) 作动器闭环且处于阻尼/旁通模态，测量中立位置的内部泄漏量。
4.3.6 耐压压力
作动器在额定供回油压力条件下，调整回油压力至额定供油压力或专用规范规定的压力，保持至少1min，期间检查作动器有无损伤、永久性变形或外部泄漏量超差。
控制作动器在额定供回油压力条件下，运动至伸出撞底位置并保持开环伸出指令。调整供油压力至额定供油压力的 1.5 倍，保持至少 2min，期间检查作动器有无损伤、永久性变形或外部泄漏量超差。若作动器安装了卸荷阀，应升高回油压力以防止卸荷阀开启。
控制作动器在额定供回油压力条件下，运动至缩回撞底位置并保持开环缩回指令。调整供油压力至额定供油压力的 1.5 倍，保持至少 2min，期间检查作动器有无损伤、永久性变形或外部泄漏量超差。若作动器安装了卸荷阀，应升高回油压力以防止卸荷阀开启。
4.3.7 爆破压力
检验前，作动器应拆除具有卸荷功能的阀组件，换装相同安装接口的工装，防止不同油路沟通。
调整回油压力至 1.5 倍额定供油压力或专用规范规定的压力，保持至少 1min，期间检查作动器有无结构断裂或外部泄漏量超差，允许有永久变形。
控制作动器在额定供油压力条件下，运动至伸出撞底位置并保持开环伸出指令。调整供油压力至2.5 倍额定供油压力或专用规范规定的压力，保持至少 1min。期间检查作动器有无结构断裂或外部泄漏量超差，允许有永久变形。
控制作动器在额定供油压力条件下，运动至缩回撞底位置并保持开环缩回指令。调整供油压力至2.5 倍额定供油压力或专用规范规定的压力，保持至少 1min。期间检查作动器有无结构断裂或外部泄漏量超差，允许有永久变形。
4.3.8 电阻
在专用规范规定的检验环境温度下，作动器状态达到稳定后，对作动器的电气部件线圈进行电阻测量，并按公式(4)将电阻换算为 20℃时的电阻值：
式中：
R20 ——在 20℃时的电阻值，单位为欧姆(Ω);
Rt ——在 t ℃时测量的电阻值，单位为欧姆(Ω);
α ——温度变化系数， α =0.004，单位为摄氏度分之一(1/℃);
t ——测量电阻之时的环境温度，单位为摄氏度(℃)。
4.3.9 绝缘介电强度
应采用 500V 及以上的直流电压或 500Vrms 及以上的交流电压，施加于相互绝缘的独立的电气部件间并至少持续 1min。复测时，施加的电压量值可以为要求值的 80%。对于专用规范特别要求的电气元件，应采用专用规范规定的电压测量。
4.3.10 绝缘电阻
应用准确度不低于 2.5 级的 500VDC 绝缘电阻表，在相对湿度为 20%～80%(高温时不作规定)的条件下测量绝缘电阻。
检验时作动器不必供油，但湿式线圈应浸没在液压油中。
4.3.11 搭接电阻
应分别测量搭接点与专用规范规定的待测点(如位移传感器壳体、电连接器壳体等)间的电阻值。
4.3.12 机械行程
在额定供回油压力条件下，控制作动器分别开环运动至伸出和缩回撞底位置，测量作动器偏离中立位置的位移量。
4.3.13 速度和速度差
在额定供回油压力及空载条件下，控制作动器开环运动至伸出(缩回)撞底位置。改变控制指令方向，控制作动器开环运动至缩回(伸出)撞底位置，测量作动器第二次运动时长，通过机械行程计算出最大缩回(伸出)速度。
速度差按公式(5)计算：
100%…………………………………………(5)
式中：
ΔV ——速度差;
VE ——作动器伸出最大速度，单位为毫米/秒(mm/s);
VR ——作动器缩回最大速度，单位为毫米/秒(mm/s);
VMAX ——作动器伸出最大速度与缩回最大速度中的较大值，单位为毫米/秒(mm/s)。
4.3.14 最大输出力
在额定供回油压力条件下，控制作动器静止并处于专用规范规定的位置。分别施加伸出最大输出力和缩回最大输出力等效载荷。要求检测作动器位移或角度的传感器数值符合专用规范的相关要求。
4.3.15 零偏电流
在额定供回油压力条件下，施加 50%伺服阀额定电流指令，控制作动器开环往复工作。分别测量使作动器产生持续的、速度不小于 0.1mm/s 的运动时，伸出与缩回方向上的最小控制电流，记录最小控制电流的平均值。
4.3.16 零漂
在额定供回油压力及室温条件下，控制作动器处于中立位置并保持稳定，记录作动器的零偏电流。改变供油压力、回油压力、温度或加速度，记录零偏电流的变化值。
供油压力零漂和回油压力零漂检验在标准大气条件下进行。
温度零漂可分别按低温到室温的低温零漂检验和室温到高温的高温零漂检验进行。
加速度零漂可在加速度检验时进行测量。
4.3.17 最小起动力
在额定供回油压力条件下，控制作动器处于中立位置。缓慢推(拉)作动器输入摇臂，用力传感器测量输入摇臂处的操纵力，当输出端以不小于 0.1mm/s 的速度运动时，记录力传感器数值。
4.3.18 间歇起动力
在额定供回油压力条件下，控制作动器输出点和机械操纵控制阀均处于中立位置停歇 3min。缓慢推(拉)作动器输入摇臂，用力传感器测量输入摇臂处的操纵力，当输出端在 3s 内出现速度不小于0.1mm/s 的运动时，记录力传感器数值。
4.3.19 极位起动力
在额定供回油压力条件下，控制作动器输出点和机械操纵控制阀均处于伸出(缩回)极限位置。缓慢推(拉)作动器输入摇臂，用力传感器测量输入摇臂处的操纵力，当输出端在 3s 内出现速度不小于0.1mm/s 的运动时，记录力传感器数值。
4.3.20 反传力
在额定供回油压力条件下，通过机械限位方式使作动器处于专用规范规定的位置。向作动器施加专用规范规定的电流阶跃信号，用力传感器测量输入摇臂处的操纵力。
4.3.21 极性
在额定供回油压力条件下，分别对作动器施加开环正、负指令， 记录作动器运动方向、伺服阀阀芯位移传感器输出和活塞位移传感器输出。
4.3.22 回中
在额定供回油压力条件下，控制作动器以主动模态处于接近伸出(缩回)撞底位置。切换至回中模态，作动器缩回(伸出)运动至回中位置，期间观察电磁阀电压和活塞位移传感器输出，并记录如下信息：
a) 电磁阀电压变化与活塞位移传感器输出变化的时间差;
b) 作动器活塞的运动速度;
c) 活塞停止运动后的位置。
4.3.23 模态转换时间
在额定供回油压力条件下，测量电磁阀电压变化(开始上升或下降)到模态转换完成的时间差。根据作动器构型差异，模态转换完成可以定义为：
a) 转换阀传感器输出在专
