ICS 49.060 V 40
HB 8705-2023
航空用开口型线束安装保护套管
Wiring harness installation-protection self-wrapping sleeve for aviation
2023-12-29 发布 2024-07-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
前言
本标准按 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则第 1 部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本系列标准包含二种温度等级保护套：耐温 200℃保护套、耐温 260℃保护套。
本标准由中国航空综合技术研究所归口。
本标准起草单位：中国航空综合技术研究所、安徽光复电缆有限公司、航空工业第一飞机设计研究院、航空工业沈阳飞机设计研究所。
本标准主要起草人：李伟力、赵彬、陶俊、付磊、肖立华、绳索修、王宗武、刘明明。
航空用开口型线束安装保护套管
1 范围
本标准规定了航空用开口型线束安装保护套管的结构、尺寸和技术要求等。
本标准适用于航空用开口型线束安装保护套管(以下简称“保护套”)的制造、检验和验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 16422.2-2014 塑料实验室光源暴露试验方法第 2 部分：氙弧灯
GJB 150.9A-2009 军用装备实验室环境试验方法第 9 部分：湿热试验
GJB 150. 10A-2009 军用装备实验室环境试验方法第 10 部分：霉菌试验
GJB 150. 11A-2009 军用装备实验室环境试验方法第 11 部分：盐雾试验
HB 6577-2014 民用机舱内部非金属材料烟密度试验方法
HB 7066-1994 民机机舱内部非金属材料燃烧产生毒性气体的测定方法
CCAR-25-R4 中国民用航空规章第 25 部运输类飞机适航标准附录 F 第 I 部分
3 术语和定义
3.1 重叠角
最大线束直径下保护套的重叠角度。
3.2 最大套径标志线
标志线是编织在保护套边缘轴线上的白色指示线，表示保护套适配的最大线束直径。
3.3 标志识别带
标志识别带是位于套管中部轴线上的白色标志带，带宽 9mm，用于识别耐高温 260℃的套管。
4 要求
4.1 一般要求
4.1.1 材料与组成
保护套是一种可展开的自卷绕编织物，分为耐温 200℃保护套和耐温 260℃保护套二种，采用直纹复合编织而组成。该保护套特殊的编织结构，在冷剪切后可避免纤维过度散开。
耐温 200℃保护套是由多股芳纶纤维(1313 间位芳纶)和 PPS 单丝(聚苯硫醚)材料组成。
耐温 260℃保护套是由多股芳纶纤维(1313 间位芳纶)和 PEEK 单丝(聚醚醚酮)材料组成。
4.1.2 结构
4.1.2.1 耐温 200℃保护套结构见图 1。
1、重叠角;2、最大套径标志线;3、芯轴直径=最大线束直径(达到最大套径标志线时)图 1 耐温 200℃保护套结构
4.1.2.2 耐温 260℃保护套结构见图 2。
1、重叠角;2、最大套径标志线;3、标志识别带(位于套管中部轴线上的白色带，带宽 9mm);
4、芯轴直径=最大线束直径(达到最大套径标志线时)
图 2 耐温 260℃保护套结构
4.1.3 尺寸和重量
耐温 200℃保护套的尺寸和重量见表 1。
耐温 260℃保护套的尺寸和重量见表 2。
4.1.4 颜色
保护套颜色代号如下：
a) 橄榄绿色-代号 5;
b) 橙色-代号 3;
c) 红色-代号 2。
表 1 耐温 200℃保护套的尺寸和重量
表 2 耐温 260℃保护套的尺寸和重量
4.1.5 标记示例
HB XXXX-X XX-X
颜色代号
规格(表 1、表 2)
耐温等级：L：表示-70℃~200℃
H：表示-70℃~260℃
本标准号产品标记示例：
① HB XXXX-L05-5 表示适配线束直径为 1mm～5mm、橄榄绿色、耐温-70℃~200℃的保护套。
② HB XXXX-H05-5 表示适配线束直径为 1mm～5mm、橄榄绿色、耐温-70℃~260℃的保护套。
4.1.6 标志识别
保护套外卷边缘应印有型号、规格、承制单位、批号的识别标志， 标志字符应顺着保护套长度方向横向排列，字高为 5mm～10mm，标志边距为 3mm～15mm，相邻两完整标志的距离为 150mm～1500mm，如图 3 所示。标志应字迹清楚牢固，容易辨认，字符颜色优先采用黑色。
图 3 保护套标志位置
4.1.7 温度范围
保护套的使用温度应为：-70℃~200℃和-70℃~260℃两种。
4.2 性能要求
4.2.1 外观
保护套外观应编织均匀，编织面无膨胀、收缩。
耐温 260℃的保护套中部轴线位置织有 9mm 宽度的白色纵向标志带。
4.2.2 耐日光
试样持续 40h 光源暴露后，编织表面无膨胀、收缩， 编织丝无整股开裂或断裂现象。单股原丝芳纶纤维束，经持续 40h 光源暴露后，拉伸强度的保留率应不小于 45%。
4.2.3 耐高温
耐温 200℃的保护套：试样经(200±5)℃/168h 试验后，编织表面应无粘连，编织丝无开裂或断裂现象。单股原丝芳纶纤维束经(200±5)℃/168h 试验后，拉伸强度应不小于 0.010N/dtex。
耐温 260℃的保护套：试样经(260±5)℃/168h 试验后，编织表面应无粘连，编织丝无开裂或断裂现象。单股原丝芳纶纤维束经(260±5)℃/168h 试验后，拉伸强度应不小于 0.010N/dtex。
4.2.4 液体浸渍
试样按表 3 规定的试液和时间浸泡后，编织表面无膨胀、收缩，编织丝无整股开裂或断裂的现象。按表 3 规定的试液和时间浸泡后，单股原丝芳纶纤维束拉伸强度应不小于 0.010N/dtex。
4.2.5 阻燃性
试样燃烧移开火焰后应自熄，平均延燃时间≤15s，平均烧焦长度≤203mm，且试样燃滴物在跌落后继续燃烧的时间≤5s。
4.2.6 防水性
试样经 6h 时间滴注后，立即观察试样底面的垫层吸水材料，吸水材料应不变色，即不吸水。
试样要求：试样 1 为经 4.2.3 耐高温试验处理后的试样;
试样 2 为经“耐湿热-耐霉菌-防盐雾”连续试验处理后的试样。
表 3 浸液名称及浸试条件
表 3 浸液名称及浸试条件(续)
4.2.7 耐霉菌
试样采用菌种：黑曲霉、黄曲霉、杂色曲霉、绳状青霉、球毛壳霉、短柄帚霉菌， 经 28 天试验后，霉菌生长不大于 0 级(裸眼视力观察，无可见霉菌生长)。
4.2.8 耐湿热
试样经 10 天试验后，试样表面应无明显的膨胀、起泡、皱裂。
4.2.9 防盐雾
试样经 240 小时试验后，试样表面应无明显的膨胀、起泡、皱裂。
4.2.10 耐弯曲
耐温 200℃的保护套：试样在常温下进行 1000 次循环弯曲试验，试样编织表面无膨胀、收缩，编织丝应无整股开裂或断裂的现象。
耐温 260℃的保护套：试样分别在常温下和(260±5)℃/168h 高温后，进行 1000 次循环弯曲试验，试样编织表面无膨胀、收缩，编织丝应无整股开裂或断裂的现象。
4.2.11 耐刮磨
试样载荷为 10N，在经受不少于 1000 次循环刮磨中，刮磨针头与芯棒之间不发生电导通。
4.2.12 拉伸强度
采用单股芳纶纤维束进行测试，拉伸强度应不小于 0.02N/dtex。
4.2.13 耐动态切割
试样在环境温度下进行，切割刀负荷为 30N，经 8 次切割后刀头与芯棒之间不发生电导通。
4.2.14 振动
试验用电线为航空航天系列聚酰亚胺复合绝缘电线，规格为 24AWG～18AWG 中的任一规格。试验后检查电线磨损情况，电线不得有磨损、裂纹、变形等损坏现象。
4.2.15 耐电压
仅对耐温 260℃的保护套要求。试样经受 1500V/1min 电压试验，不击穿。
4.2.16 耐电弧
仅对耐温 260℃的保护套要求。In 值 15A，电压 115V。经电弧试验后，对被保护套保护的电线进行 1000V/5min 浸水耐电压试验，所有试样不击穿。
4.2.17 烟密度
试样经持续时间 4min 试验，烟雾密度平均值 Ds：有焰模式不超过 200;无焰模式不超过 150。
4.2.18 毒性分析
试样经持续时间 4min 的有焰模式燃烧后，测定不同气体极限浓度，应符合表 4 规定。
表 4 有害气体极限浓度
4.2.19 标志牢固度
试样标志经 4.2.3 耐高温试验后，标识字迹仍可辨认。
4.3 交货长度
成品交货长度如表 1、表 2 规定。用户有要求时，可按用户要求的长度交货。允许不低于 3m 短段交货，但其短段长度应不超过总交货长度的 30%。长度计量误差不超过±0.5%。
5 质量保证规定
5.1 通则
保护套应成批提交检验。一个检验批应由在相同条件下采用同批材料和相同工艺连续生产出来的;并同时提交检验的同规格保护套组成。
5.2 检验分类
本规范规定的检验分类如下：
a) 鉴定检验;
b) 质量一致性检验。
5.3 检验条件
除另有规定外，所有试验均应在 GJB 360B-2009 标准中 4.1. 1 规定的试验的标准大气条件如下：
a) 温度：15℃~35℃;
b) 气压：86kPa～106kPa;
c) 相对湿度：20%～80%。
5.4 鉴定检验
5.4.1 鉴定检验条件及鉴定资格保持
在有下列情况之一时，应进行鉴定检验：
a) 新产品正式批量生产前(新产品定型时);
b) 产品结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能时;
c) 产品停产 24 个月及以上，恢复生产时;
d) 订购方或上级鉴定机构认为必要时;
e) C 组检验不合格时。
5.4.2 检测项目
鉴定检验的检测项目见表 5。
5.4.3 合格判据
鉴定检验的样品数量按表 5 规定，所有项目全部符合要求，则认为鉴定检验合格。
5.5 质量一致性检验
5.5.1 A 组检验
A 组检验为逐件检验、单件判别，检测项目见表 5。
5.5.2 B 组检验
5.5.2.1 检测项目
B 组检验为逐批抽样检验，检测项目见表 5，提供抽样的检验批应是经 A 组检验合格的产品。
5.5.2.2 抽样方案
抽样检验的试样应在同时提交经 A 组检验合格的交货批中随机抽取，交货批小于或等于 5km 时抽取 2 个试样;交货批超过 5km 时，每增加 5km 增加 1 个试样，不足 5km 时按 5km 计算。
5.5.2.3 不合格判定
对于抽样检验项目，如果试验项目出现一个或多个不合格，应加倍取样对不合格项目进行第二次试验，仍有不合格时，则应就不合格项目进行 100% 检验。
5.5.3 C 组检验
5.5.3.1 检验项目
C 组检验为周期检验，检测项目见表 5，正常生产每 36 个月应进行检验。
5.5.3.2 抽样方案
C 组检验应采用已通过 A 组和 B 组检验的批中选取 3 段足够长的样品进行试验。C 组检验应从鉴定合格资格公布之日的 36 个月以后起，每 36 个月进行一次。
5.5.3.3 不合格判定
任何一个检验项目不合格，则 C 组检验判定为不合格。则承制方应停止产品交付并追回与 C 组检验同批次的已供货的产品;在问题得到纠正后，应重新进行鉴定检验;只有在重新检验合格后，产品才能交付。
表 5 试验项目
5.6 试验方法
5.6.1 外观结构
用不小于 10 倍的放大镜，对一段成品保护套试样进行目视检查。
5.6.2 尺寸
a) 适配线束直径测量：截取保护套 200mm 一段，穿入芯棒，芯棒直径为保护套适配线束直径最大值，穿入芯棒后查看保护套套径标志线，标志线应不外露;
b) 重叠角测量：将芯棒横截面的角刻度调节在保护套的重叠处，测量保护套重叠角;
c) 厚度测量：用测厚仪在保护套同一点面的圆周上均匀测量三个点厚度，计算平均值。
5.6.3 重量
取自然状态下的成品保护套长度至少 0.5m 一段，用经计量合格的天平和适合的钢直尺或其他仪器检查。当能确定保护套长度时，可采用成盘检查，单位重量 g/m。
5.6.4 耐日光试验
a) 从成品保护套中截取最小长度为 600mm 的试样一段，在光源中持续 40h 暴露后，检查试样外表质量。
b) 300mm 长度的单股原纤维束 6 个试样。
c) 3 根试样在在光源中持续 40h 暴露后，和未暴露的试样一起进行拉伸试验，拉伸速度应恒定为25mm/min。拉伸强度的保留率=(暴露后的拉力中间值/暴露前的拉力中间值)×100%。试验结果取 3 个试样计算数据的算术平均值。
d) 暴露光源应符合 GB/T 16422.2-2014 要求，方法 A，循环序号 1，一个周期 102min 干燥、18min喷淋，共 40h。辐照度(60±2)W/m2。
5.6.5 耐高温试验
a) 从成品保护套中截取最小长度为 600mm 的试样一段，将保护套穿入不锈钢芯棒，芯棒直径符合保护套的套径范围，在产品规定温度试验后，检查试样外表质量。
b) 取不小于 300mm 长度的单股原纤维束试样 3 根。在产品规定温度试验后， 进行拉伸试验，拉伸速度应恒定为 25mm/min，试验后计算拉伸强度。拉伸强度(N/dtex)取 3 个试样计算数据的算术平均值。
5.6.6 液体浸渍试验
a) 从成品保护套中截取最小长度为 600mm 的试样，每种液体浸泡一个试样;试样一端高于液面150mm，按产品规定的试液和时间浸泡后取出试样，允许室温下在自由空气中冷却至少 1h 后，检查试样外表质量。
b) 取不小于450mm 长度的单股原纤维束3根，每种液体浸泡3个试样;试样一端高于液面 150mm，按表 2 规定的试液和时间浸泡后取出试样，允许室温下在自由空气中冷却至少 1h 后进行拉力试验，拉伸速度应恒定为 25mm/min。拉伸强度(N/dtex)取 3 个试样计算数据的算术平均值。
5.6.7 阻燃试验
按 CCAR-25-R4 附录 F 第 I 部分中(a)(1)(ⅱ)的要求，从成品保护套中截取至少 368mm 长度的试样 3 个，试样的宽度为试样的规格，试样的两个长边用夹具夹持。试验点火时间为 12s 垂直燃烧，试验中记录平均延燃时间，平均烧焦长度，燃滴物燃烧时间。
5.6.8 防水试验
截取长度为 40mm 至 60mm 的试样一段。
采用蒸馏水或脱矿水，测试的吸水材料应具有与水接触时改变颜色的功能。
为达到控制滴水，使用瓶或泵，其最小滴孔应为 2.5mm，或使用图 4 所示的带有滴水孔的泵，孔与试样之间的距离应最小为 70mm。每分钟输出的水滴数应在 20 到 25 之间，每分钟的水量至少为1.35ml，滴注时间为连续 6h。
图中：1 试样;2 试样下面的吸收材料;3 70mm 口径与试样之间的最小尺寸
图 4 液体吸收试验设备
试样装置应放置在干燥的曝光台上。保护套应展开保持平直的与下面的吸水材料接触， 两侧可施加适当压力固定试样，但在滴水区内不可压迫下面的吸水材料。试验应在滴水结束后立即观察吸水材料颜色。
5.6.9 耐霉菌试验
按 GJB 150. 10A-2009 规定方法，温度：30℃±1℃,相对湿度：95%±5%，经 28 天试验后，检查霉菌生长情况。
5.6.10 耐湿热试验
按 GJB 150.9A-2009 规定方法，经 10 天试验后，检查试样外观质量。
5.6.11 耐盐雾试验
按 GJB 150. 11A-2009 规定方法，盐液： 氯化钠含量(5±1)%，pH 值 6.5～7.2，盐雾沉降率(1～3)ml/80cm2 ·h，试验温度 35℃±2℃,采用 24h 喷盐雾和 24h 干燥两种状态交替进行(在温度15℃~35℃和相对湿度不高于 50% 条件下干燥)，经 240h 试验后，检查试样外观质量。
5.6.12 弯曲性能
从成品保护套中截取最小长度为 600mm 的试样。
用螺旋弹簧协助弯曲，弹簧标称直径=试样的标称内径±5%，标称内径为适配线束直径范围(表 1、表 2)的中间值，弹簧最小弯曲半径为弹簧标称直径(5±5%)倍，将弹簧穿入套内，每隔 15mm 进行绑扎，下端挂重 10N。试样应通过一个杠杆弯曲，其旋转点刚好在轴芯上方，试样在两个轴芯之间向两侧循环弯曲，试验循环周期为 1000 次后观察试样，见图 5。
图中：A. 柔性臂旋转轴;F. 机械臂;M. 轴心;G. 导杆;W. 挂重;A-A. 轴心间距;B-B. 导杆间距
图 5 保护套弯曲性能试验装置
按产品规定的循环次数，向左弯曲 90˚ , 向右弯曲 90˚ 为一个周期。弯曲臂的旋转应在轴芯的同一水平上。
对于直径大于 32mm 的试样，应使用能弯曲的空芯管外加电缆的轴芯，以减轻重量，试验要求按螺旋弹簧弯曲试验的规定进行，见图 6。试验后检查试样外表质量。
图中：A 保护套;B 空芯管外的电缆;C 空芯管
图 6 空管电缆束
5.6.13 刮磨试验
本试验应在环境温度下进行，将长度为 100mm 的保护套穿入直径与保护套标称直径相同的金属芯棒上，金属棒通过夹具与电缆连接固定。
仪器装置如图 7，刮磨的行程超过等于(10±1)mm 的长度，频率为(55±5)周/min。针头架载荷为10N，一个刮磨周期由针的前后移动组成，试样在经受不少于 1000 次循环刮磨中，刮磨针头与芯棒之间不发生电导通。
图中：1 机械装置;2 平衡块;3 电气接口;4 针头架载荷;5 行程;
6 针头夹具;7 线夹;8 试样;9 试验平台
图 7 刮磨试验装置
5.6.14 拉伸强度
从纤维束中取不小于 300mm 长度的 3 个试样进行拉力试验，拉伸速度应恒定为 25mm/min。拉伸强度(N/dtex)取 3 个试样计算数据的算术平均值。
5.6.15 耐动态切割试验
截取长度为 300mm 的保护套一段，穿在与保护套标称直径相同的金属芯棒上。切削刀应位于试件的 90˚ 至其纵轴处，其尺寸如图 8 所示。
将试样安装在夹具上，金属芯棒一端接到检测电路上，施加 30N 的针头负荷，负荷施加速率为(1±0. 1)N/s，观察刀头与芯棒之间的电接触。每根试验样品进行 8 次试验，在每次试验前，将样品向同一个方向旋转 90˚ , 并向前移动至少 25mm。
图 8 切削刀头
5.6.16 振动试验
试样通过安装电线接受测试，电线为航空航天用聚酰亚胺复合绝缘电线(HB 8562-2019)，规格为24AWG 到 18AWG 任意一规格，电线的线束直径必须在试样最大套径的 75% 至 85% 之间。
试样应按图 9 的要求安装在设备上，试样在安装过程中不得与设备接触，试样与设备之间的最小距离应为 5mm，试样最小弯曲半径为 10mm，应使用航空航天支架、间隔器和夹子来确保试样的安装。
图中：1 保护套试样;2 线夹;3 最小弯曲半径
图 9 测试设置
1) 试验在环境温度(20±5)℃下进行，按照图 10，随机振动曲线 C 进行测试，X 轴为 6h，Z 轴为6h。在 12h 的振动周期之后，检查电线在以下几点的磨损情况：
a) 保护套端头部分;b) 保护套直线和弯头部分;c) 所有的夹具。
电线不得有磨损、裂纹等损坏。
2) 再按照图 11，强化随机振动曲线 C1 进行测试，X 轴为 6h，Z 轴为 6h。在 12h 的振动周期之后，检查电线在以下几点的磨损情况：
a) 保护套端头部分;b) 保护套直线和弯头部分;c) 所有的夹具。
电线不得有磨损、裂纹等损坏。
图 10 随机振动 C 曲线
图 11 强化随机振动 C1 曲线
5.6.17 耐电压试验
从成品保护套中截取长度为 500mm 的试样一段。金属芯棒长 500mm，金属芯棒的外径应尽可能接近保护套的内径以供测试。试样安装在高压试验箱内， 使球链只与试样接触，而不与芯棒接触，负极连接在金属芯棒上，如图 12 所示。
试样应在环境温度下测试，电压频率为 40Hz 至 60Hz，在金属球链和芯棒之间施加至少 1min 高压，电压上升速度在 300V/s 至 500V/s 之间。试样不得有电击穿，也不得有损坏的现象。
图中：1 高压试验区域;2 金属芯棒;3 金属球链;4 高压试验箱;
5 试样;6 高压发生器;7 电压示值表
图 12 测试示意图
5.6.18 耐电弧试验
本试验是评估保护套在电流 15A，工频电压≤115V，试验时间 8h 条件下的耐电弧性能。其原理是以激励方式在保护套附近产生电弧，并检查保护套内电线可能受到的影响，这些电线应保持在安全状态。这些电弧是典型电线束严重损坏时可能发生的电弧。
1) 试验设备
试验设备应由以下组成：
a) 试验电源为三相 Y 型接线电源，中间点接地，频率 400Hz±7Hz，并能维持最大预期故障电流15A，额定功率不小于 20kVA，相电压有效值为 108V 到 115V;
b) 一块透明屏，以保护试验人员不受熔融金属、UV 辐射及可能溅出的试样碎片伤害;
c) 一台可变速蠕动泵或其他适合的装置和一个注射针头或滴管。装置应能以每分钟 8 滴到 10 滴的流量将电解液滴到试样上;
d) 电解液为含重量比 3%±0.5%氯化钠的蒸馏水溶液;
e) 单相断路器分别为 30A 和 150A，并应为单极单元，断路器应具有跳闸特性;
f) 镇流器 Rb 电阻器应是非感应的，并具有适当的功率等级;
g) 一个变阻器 Rf，通过模拟线路长度来限制每个相位的最大短路电流;
h) 专用绑扎带或等效材料。
2) 试样准备
试样由线束 A、线束 P 和保护套组成。
线束 A 是产生电弧的线束。线束 A 中的电线采用航空航天用聚酰亚胺复合绝缘电线(HB 8562- 2019)，根据产品规定提供 15A 的保护限值，对应电线规格为 16AWG，试样数量：长度 500mm ×7 根， 6 组。
线束 P 是被保护套保护的线束。线束 P 中的电线采用航空航天用聚酰亚胺复合绝缘电线(HB 8562- 2019)，规格为 24 AWG 电线。电线束的外径应尽可能接近被测保护套的内径，采用 24 号电线全组装满，或者中心一根不同类型的线缆，周围围绕统一规格的 24 号电线，试样数量：长度 250mm ×根数(由被测保护套大小规格确定)，6 组。
被测试的保护套，任意规格，试样数量：长度 250mm，6 段。
3) 试验准备
① 线束 A 的准备：
在试验前应对 16AWG 电线进行 100 %的 2500V/1min 的浸水电压试验，剔除缺陷。
一个线束 A 由七根长度约为 500mm 的电线组成，用浸有饱和异丙醇或乙醇的布料清洁电线。剥去线束一端的绝缘层准备电连接。将七根电线捆扎在一起，确保每根电线为直的且相互平行，如图 13 所示。用绑扎带将线束捆扎固定如图 14 所示。
图 13 线束 A 结构
图中：1 绑扎带;2 滴液针;3 滴液;4 距离 10mm～20mm;5 电线束(7 根)的两端
图 14 线束 A 捆扎
② 线束 P 的准备：
一个线束 P 由若干根长度约为 250mm 的电线束和被测试的保护套组成。电线束的每根 24AWG 电线应在试验前进行 100% 的 2500V/1min 的浸水电压试验，剔除缺陷。
电线束的外径应尽可能接近被测保护套的内径，采用 24 号电线全组装满。或者中心一根不同类型的线缆，周围围绕统一规格的 24 号电线。所需根数根据被测保护套大小规格确定。
将电线平直捆扎在一起，用浸有饱和异丙醇或乙醇的布料清洁线束后，将被测试的保护套包裹线束形成 P 束，捆扎保护套，然后再与线束 A 捆扎在一起，参见图 15。
图中：1 线束 A 电缆的两端;2 距离 10mm～20mm;3 绑扎带;4 绑扎带;5 两个附着点;
6 测试装置长度;7 滴液;8 被测试束 P;9 测试束 A
图 15 测试束配置
③ 测试线束的准备：
被测试线束 P 与测试线束 A 捆扎在一起形成测试线束，参见图 16。
图中：1 线束 P;2 滴液针;3 线束 A
图 16 线束 A 与线束 P 捆扎
④ 电气连接：
按照图 17 所示的电路连接图，将线束 A 同电源和电路电阻相连。按表 6 所示将每根通电电线一端连接到电源适当的相位。每根通电电线串联电路电阻值根据表 7 要求设定。
供电电阻负载(Rb)的设置应使相电压有效值为 108V 到 118V 时的输出功率为额定负载的 10% 到15%。
图中：1 供给保护;2 试验束
图 17 电路连接图
表 6 电路连接对应关系
4) 试验开始
按表 7 调节或更换电路电阻(Rf)，每一个电路电阻测试三个线束。
使用机械支撑装置水平固定待测线束。调节电解液速度为每分钟 8 滴到 10 滴，针尖位于试样上方51mm 到 76mm 处，注意电解质溶液应滴落在线束破损的地方，并出现电解液蒸腾和闪烁等现状。
表 7 电阻值
5) 试验完成
连续运行测试8h 或直到自动关闭(跳闸发生)。如果A 束腐蚀严重到液滴无作用，则继续测试 30min，或直到测试周期结束。(注意， 如果在测试开始后 10min 内没有电弧产生，则应调整滴注位置，以确保溶液正在润湿切断的电缆端头)。
如果试验自动停止时，采用以下程序：
a) 在不少于 3min，也不超过 10min，停止液体滴落，并停止断路器工作。重新为试样施加电源;
b) 将电源维持 15min，允许任何故障状态完全发展，不要重设任何断路器。
重复测试，获得三个测试样本，然后对所有故障电流重复程序，直到所有 6 个样本都被测试为止。
6) 试验结果
小心地将束 A 从设备中移除，对线束 P 中的每根电线进行 1000V/1min 的浸水电压试验，记录每根电线浸水电压试验击穿的根数。
5.6.19 烟密度试验
按 HB 6577-2014 规定方法，试验持续时间 4min，进行有焰模式和无焰模式的烟雾密度测定。
5.6.20 毒性分析试验
按 HB 7066-1994 规定方法，试验持续时间 4min 有焰模式燃烧后，测定不同气体极限浓度(ppm)。
5.6.21 标志识别
用正常视力目测。
5.6.22 标志牢固度
试样在耐高温试验后，正常视力目测，标志字迹应容易辨认。
6 包装和运输
保护套应用瓦楞纸制成轴筒封装，轴筒上应有如下标记：
a) 产品标准号;
b) 产品型号规格;
c) 承制单位;
d) 长度;
e) 批次号和生产日期。
保护套的运输与贮存环境应满足以下要求：
a) 保护套应进行完善包装后运输;
b) 保护套应贮存在常温(-30～40)、干燥、避免阳光直射或紫外线辐射的环境中;
c) 贮存期 5 年;
d) 保护套在包装拆封后应避免接触流体、粉尘和机械损伤。
