ICS 49.080 V 26
HB 8597-2021
飞机大部件关键几何参数的测量方法及
通用要求
Unified measurement criterion and general requirements forkernel geometric
parameter of airplane large-size components
2021-04-19 发布 2021-07-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
前言
本标准按照 GB/T 1. 1-2009 给出的规则起草。
本标准由中国航空综合技术研究所归口。
本标准起草单位：中国航空工业集团公司北京长城计量测试技术研究所、中国商飞上海飞机制造公司、中航沈阳飞机工业(集团)有限责任公司、江西洪都商用飞机股份有限公司、中航西安飞机分公司。
本标准主要起草人：王继虎、胡帅、李洋、范晓骏、郭洪杰、汪静、闻丽、马骊群。
飞机大部件关键几何参数的测量方法及通用要求
1 范围
本标准规定了飞机大部件主要几何参数的测量方法及通用要求。
本标准适用于飞机整机装配过程和飞机大部件验收过程中大部件关键几何参数的测量。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件， 仅注明日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 2900.85 电工术语数学一般概念和线性代数
JJF 1001-2011 通用计量术语及定义
3 术语和定义
JJF 1001-2011 界定的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1
工装坐标系 tool-coordinate system
以工装为定位基准的坐标系，通常情况下，工装坐标系采用笛卡尔坐标系表示。
3.2
工装基准点 tooling ball’s point
用于复现某工装设计坐标系的基准点，简称 TB 点。
TB 点是建立工装坐标系的基准，其坐标值和工装图纸的数值相互对应，是工装制造的溯源依据
之一。
注：TB 点的位置一般建立在工装结构稳定、不容易变形处，其分布要求包络整个测量空间。通常一个工装上至少存在 3 个不共线的 TB 点。
3.3
增强的基准系统参考点 enhanced reference system’s point
在使用 TB 点建立工装坐标系后，为增强基准系统的准确性，及包络整个工装的空间位置，在工装上需增加增强的基准系统参考点，简称 ERS 点。
增强基准系统是一种基准系统，便于计算机辅助测量系统对工装进行测量。ERS 点是安装在整个工装上的具有已知坐标值的大量点，使得在多数工装定位中能迅速、准确的测量和分析。
3.4
水平测量点 level measurement point
飞机上的永久控制点，用于检查飞机各部件的相对位置关系，坐标值在全机坐标系下给出，其分布在全机各大部件上，通常以冲点、圆圈中心作为位置标记。
3.5
工艺参考点 technic reference point
为了完成加工或装配工艺而设定的用于复现工装或全机坐标系的控制点，它可以是 TB 点，也可以
是 ERS 点。若工艺参考点的坐标是在工装坐标系下给出，则建立的坐标系为工装坐标系;若工艺参考点的坐标是在全机坐标系下给出，则建立的坐标系为全机坐标系。
3.6
测量状态 measuring condition
产品在测量之前需要达到的基本条件，包括支撑方式、定位方式， 测量基准的确定、测量坐标系的确定、测量环境等条件。
4 概述
飞机大部件主要包括前机身、中机身、后机身等机身段， 中央翼、外翼等机翼段， 前缘缝翼、襟翼、副翼、扰流板、方向舵、升降舵等各操纵面段， 机身整流罩、机翼整流罩等承力整流罩等。为了保证大部件能够有效地装配并满足飞机的整体质量要求，需要对各大部件的关键质量及几何测量参数进行测量。这些测量参数主要包括外形轮廓点坐标、用于对接的端面点坐标、用于定位及连接的孔点坐标等。由于飞机大部件生产过程中测量环境条件、测量方法和手段、测量数据的分析和处理方法等存在差异，使得不同制造厂商的测量结果不一致，因此需要对测量过程的各个环节进行控制。
通常情况下，飞机的全生命周期需进行三类测量，即产品质量测量，产品工艺测量和数据采集测量。产品质量测量又称第一类测量，为采集评判产品合格与否的数据集而进行的测量，该类测量的项目必须纳入正式工艺文件，对测量结果进行记录，经过分析形成测量报告，供评定产品质量使用。产品工艺测量又称为第二类测量，为采集供后续生产使用的数据集而进行的测量，该类测量的项目必须纳入正式工艺文件，对测量结果进行记录并形成相应的数据采集报告，供评定产品工艺使用。数据采集测量为第三类测量，该类测量的项目是为持续改进产品质量而进行的测量，一般按用户要求进行测量，并形成相应的数据采集报告。三类测量均可依据本标准开展，测量数据的记录形式根据需求不同而不同。
本标准针对飞机大部件测量过程的控制进行描述，同时考虑测量环境差异给出了测量结果的补偿方法。测量过程以数字化测量为基本原则， 即通过合理的公差控制来保证各级装配界面上的协调关系。在不做特殊说明的情况下，本标准中的理论值均来源于部件的理论数模。
5 测量项目及参数
5.1 概述
飞机大部件与产品质量和工艺相关的关键几何量测量项目主要包括五类，分别为：外形轮廓测量、水平测量、结构特征测量、结构位置测量、大部件对接分离面测量。每一类测量项目都包含多种测量参数，所有的测量参数可归纳为以下 7 类：外形轮廓点坐标、全机水平测量点坐标、工艺参考点坐标、孔中心位置、交点孔同轴度、位置关系、间隙和阶差。每类测量项目包含的测量参数见表 1。
表 1 五类测量项目包含的测量参数
五类测量项目和七类测量参数的说明如下：
5.2 测量项目
5.2.1 外形轮廓测量
成型模具制造的单曲面钣金零件、双曲面钣金零件以及复合材料零件紧固装配后， 其外形易发生变形，因此此类依靠外形轮廓来保证飞机性能的零部件需要进行外形轮廓测量。通过外形轮廓测量可以确定产品装配后的变形量是否满足工艺要求。外形轮廓的测量是将测量点与部件的轮廓模型进行比较， 根据点位偏差得到轮廓的偏差。
5.2.2 水平测量
水平测量是指在飞机总装时对分布在各大部件上的水平测量点的测量，实现对飞机总体装配质量的监控。通过水平测量可确定飞机各大部件之间的位置关系是否满足工艺要求。水平测量点通常分布在机头组件、机身组件、机翼组件、安装定位面、舵体及吊挂体上等位置。水平测量是将测量点的实测值与理论值进行比较，根据点位偏差判断水平点是否在规定精度范围内。
5.2.3 结构特征测量
结构特征指能够反映零部件间连接特征的交点。通常这些结构特征都是在装配工序前制作出来。测量的目的是确定部件结构偏差的分布，保证相邻构件之间的尺寸协调关系，同时发现故障及时调整零/组件位置，减少或避免不该发生的故障。重要的结构特征包括： 机体与起落架交点、机体部件之间连接转轴的交点、机体结构间的间隙和阶差等。结构特征测量是使用检验销棒、卡尺、塞尺等标准量具进行测量，根据所使用标准量具给出的量值确定结构特征是否在允许范围内。
5.2.4 结构位置测量
结构位置指构成部件的零/组件之间的相对位置关系。通常结构位置是相对于某一个基础件给出，并以点的形式表示。测量的目的是确定部件上零/组件之间的结构位置是否分布合理， 保证相关零/组件之间的尺寸协调关系，同时发现故障及时调整零/组件的位置，减少或避免不该发生的故障。重要结构件的位置包含长桁位置、梁缘条位置、外形与端面位置、加强框位置、加强肋位置等。
5.2.5 大部件对接分离面测量
大部件对接分离面的测量可为全机总装对接提供良好的基础，主要测量的对象为大部件相互连接处的分离面，测量内容主要是部件上与对接相关的表面上的轮廓、相对位置、间隙和阶差等。通过测量可为总装对接提供充分的数据支持，同时检查大部件在下架过程中或运输过程中是否发生不可接受的结构变形。重要的大部件对接分离面包含：机身上的分离面、机翼与机身的分离面、尾翼与机身的分离面。
5.3 测量参数
5.3.1 外形轮廓点坐标
这类测量主要检测外形轮廓或连接面的加工精度是否满足设计要求，通常采用数字化的扫描测量设备如坐标测量机、激光跟踪仪、激光扫描仪或照像测量机等在部件外形表面采集大量测量点， 将采集到的测量点与理论模型进行比较，用点到理论模型型面的最短空间距离代表加工误差。一般情况下以型面理论模型的矢量方向作参考方向确定偏差的正负。三种外形公差测量时所需设备的测量不确定度选择参考见表 2。
表 2 测量设备不确定度选择参考
5.3.2 工艺参考点坐标
这类测量主要为了复现工装或飞机坐标系，工艺参考点一般都以定位孔的方式给出，要求精度高，测量时应选用坐标测量机、激光跟踪仪等高精度数字化坐标测量设备， 测量孔在仪器坐标系下的中心坐标，并将测量的工艺参考点与在工装或全机坐标系下给定的已知坐标进行对准，实现仪器坐标系到工装或飞机坐标系的转换。工艺参考点的对准公差要求一般为 φ0.1mm，测量设备不确定度选择参考见表 3。
表 3 测量设备不确定度选择参考
5.3.3 全机水平测量点坐标
全机水平点坐标的测量通常用经纬仪瞄准测量或探针接触测量，将采集到的测量点位置坐标与理论坐标值进行比较得到坐标在 X、Y、Z 方向的偏差值，合并三个偏差值得到合成偏差值。全机水平测量点位置度公差要求一般为 φ0.3mm，测量设备不确定度选择参考见表 4。
表 4 测量设备不确定度选择参考
5.3.4 交点孔同轴度
这类测量用于检测连接的两个活动部件的交点孔的同轴度是否满足设计要求。通常交点孔同轴度的测量是通过使用检验销棒确定交点孔所能通过的最大直径，根据设计公差要求判断是否在给定值范围内。同轴度公差要求一般为 φ0.15mm，测量设备不确定度选择参考见表 5。
表 5 测量设备不确定度选择参考
5.3.5 间隙和阶差
这类测量用于检测两相邻部件之间的连接间隙和阶差是否满足设计要求，通常间隙的测量过程是通过测量间隙宽度或阶差高度并进行合格判定。一般采用坐标测量机或常规测量工具测量，对于精度要求不高的部位也可使用卡尺、R 规、千分尺等通用量具。测量设备不确定度选择参考见表 6。
表 6 测量设备不确定度选择参考
5.3.6 孔中心位置
这类测量主要检测定位孔、连接孔、导孔的中心位置加工精度是否满足设计要求， 对于精度要求高的孔位置测量应选用坐标测量机、激光跟踪仪等数字化坐标测量设备， 通过测量孔的中心坐标并与理论坐标值进行比较得到坐标在 X、Y、Z 方向的偏差值，合并三个偏差值得到合成偏差值，并进行合格判定。测量时需要注意测量目标偏移量的修正。孔位置公差要求一般为 φ0.1mm，测量设备不确定度选择参考见表 7。
表 7 测量设备不确定度选择参考
5.3.7 位置关系
这类测量用于检测部件之间的轴线或平面的位置关系，主要包括同轴度、平行度、夹角、垂直度等，位置关系是一个相对量，一般不能直接测量，需要通过计算求出并与给定的理论值进行比较。测量设备不确定度选择参考见表 8。
表 8 测量设备不确定度选择参考
6 测量条件
6.1 环境条件
环境条件要求如下：
a) 环境温度：15℃~30℃;
b) 温度波动：不大于 2℃/h;
c) 相对湿度：10%～85%;
d) 环境温度的梯度、环境振动、气流扰动和周围磁场应对测量结果不产生影响。
6.2 测量设备
测量设备以数字化的测量仪器为主，配合通用量具，常用设备见表 9。
6.3 测量设备的溯源性要求
a) 测量所使用的设备应经过检定或校准，满足测量使用要求，并处于有效期内;
b) 所用测量设备的测量不确定度应小于被测量公差的四分之一;
c) 使用前进行计量确认。
表 9 常用设备表
6.4 测量状态
完整描述测量状态应包括以下内容：
a) 产品定位/支撑状态
执行测量前需要确定产品的定位/支撑状态，产品不同的定位/支撑状态会导致测量结果产生差异。描述定位/支撑状态时需要对定位/支撑的位置进行详细说明。按照定位/支撑状态进行分类，飞机大部件的测量状态可分成两类：架内测量、架外测量。
架内测量：即下架前测量，是指大部件产品装配完成后，下架之前，在装配型架内对产品进行的全面测量。架内测量的状态是将产品由支撑工装支撑， 支撑牢固，保持装配完成时的姿态不变，松开测量部位的约束以便进行测量。架内测量中的第一类测量项目是判定产品合格的依据。架外测量：即下架后的测量，是指产品离开装配型架后，根据不同的测量项目和测量要求，采取相应的支撑方式进行的测量。通过架外测量可以检查产品下架过程的变形情况， 采集后续生产中需要使用的产品数据。发现不可接受的变形时， 应在产品上设置保形工装，使其在后续生产中能够满足装配要求。
b) 产品装配状态
产品的不同装配状态也对产品上测量对象的测量结果产生影响。对于易变形部件而言， 在外形轮廓测量时，需要对产品的装配状态进行详细说明，否则很难得到一致的测量结果。描述产品装配状态时需要说明构成该产品的哪些零/部件完成了安装。通常用紧固件的安装状态说明装配所处的状态，仅在特定的装配状态下得到的测量结果才有效。
c) 产品测量坐标系
产品测量坐标系给出了测量结果的评价范围，故测量坐标系又称评价坐标系。通常与全机相关的测量数据需要在全机坐标系下给出。部件在装配过程中的测量数据允许在装配工装坐标系下给出，但工装坐标系与全机坐标系应有确定的转换关系，即可通过坐标转换，可将测量数据在全机坐标系下给出。对于相对位置的测量可不用进行坐标系说明。
7 测量方法及测量结果
7.1 建立测量坐标系
通常测量前需要建立测量坐标系，即将测量设备的坐标系转换到可描述测量结果的坐标系下，使测
量结果可直接反映产品的几何特征。测量坐标系决定了所给出的测量结果的评价范围。若测量坐标系与全机坐标系对准，则测量结果可与全机的理论模型直接进行比较;若测量坐标系与工装坐标系对准，则测量结果反映的是在特定工装下的位置关系。
一般部件上的外形轮廓点和定位孔、安装孔、导孔的位置都要求给出在飞机坐标系下的测量结果，而组成部件的零/组件上的孔位只需在工装坐标系下给出测量结果。
选择参考点建立测量坐标系时，需要满足如下条件：
a) 所选取的参考点不少于 6 个;
b) 所选的参考点不共线且不共面;
c) 参考点应尽量分布在整个测量区域;
d) 在进行坐标拟合时，应控制参考点的拟合误差，要求拟合误差的均方根小于被测量要求公差的五分之一;
e) 定温时间不少于 4h。
将测量设备或测量数据转换到评价坐标系下可采用最佳拟合方法：设部件上或工装上有 n 个已知参考点，这些参考点的坐标值是在评价坐标系 W 下给出，即 Pwi (xwi，ywi，zwi)(i =1～n);测量设备在设备坐标系 S 下测量部件上或工装上的参考点，PSi (xSi，ySi，zSi)(i=1～m，n ≤m)，当设备坐标系 S 与评价坐标系 W 对准时，则等式(1)成立。
PSi (xSi , ySi , zSi)= TPwi (xwi , ywi , zwi)…………………………………(1)
式中：
PSi (xSi , ySi , zSi)——设备坐标系 S 下参考点坐标;
T ——坐标系的转换矩阵;
Pwi (xwi , ywi , zwi)——评价坐标系 W 下参考点坐标;
i ——参考点序号;
m ——测量的参考点数量;
n ——部件上或工装上已知参考点数量。
利用最佳拟合方法求解 T，使测量点转换后与已知参考点偏差的均方根最小。
坐标转换后，坐标偏差值可表述为式(2)。
ΔPi = T_1PSi (xSi , ySi , zSi)_ Pwi (xwi , ywi , zwi)= (Δxi , Δyi , Δzi)………………………(2)
则偏差值 ei 可通过式(3)获得。
ei
偏差平均值 E 的计算表达式见式(4)：
E ei………………………………………………(4)
偏差均方根 eRMS 的计算表达式见式(5)：
测量坐标系的测量数据和结果的记录内容见附录 A。
7.2 外形轮廓点测量方法
外形轮廓的测量主要以激光跟踪仪、激光扫描仪或摄影测量设备为主， 并根据实际情况结合常规测量设备进行测量。为了保证测量可重复性， 一般会给出产品外形轮廓测量所需目标点的位置及数量。通
常测量点的分布要均匀，应覆盖整个外形轮廓，同时在拐弯或转角处应增加测量点。
测量外形轮廓时建议优先选择无偏移量的测量设备或偏移量小的测量设备，同时优先选择非接触的测量设备，如摄影测量系统、激光扫描测量系统等。
外形轮廓测量数据的评价通常采用与理论数模比较的方式进行，具体做法是利用 ERS 点建立全机坐标系，将外形测量点与理论数模直接进行比较，根据点到型面的距离或所有点到型面距离的 RMS 值判断轮廓质量。
在评价坐标系下，设轮廓测量点为Pi (xi , yi , zi)，该测量点在轮廓面上的投影点为P0i(x0i , y0i , z0i)，则该位置的轮廓偏差值可通过式(6)获得。
…………………
式中：
doffset ——测量目标的偏移量。
当目标点在轮廓法矢量的正向一侧时，测量结果取“+”;当目标点在轮廓法矢量的负向一侧时，测量结果取“- ”。
外形轮廓的测量数据和结果的记录内容见附录 A。
7.3 交点孔同轴度测量方法
交点孔同轴度主要用于安装活动部件，通过轴杆穿过活动部件与固定部件的交点孔使两部件之间连接起来。检测的方法采用检验销棒， 利用已知直径的销棒贯穿部件的交点孔，将可通过的最大的销棒直径作为测量结果，与公差要求进行比较，判断是否合格。
交点孔同轴度测量数据和结果的记录内容见附录 A。
7.4 间隙和阶差测量方法
间隙或阶差通常代表了两相邻部件之间的位置关系，不需要在全机坐标系下进行评定。可采用塞尺测量间隙，用卡尺或间隙测量仪等通用量具直接测量。
间隙和阶差测量是以给定的允许范围作为理论值，通过检查测量值是否超过所规定的允许范围判断位置关系是否合格。
设间隙 Δi 的允许范围为(εi1, εi2)，若 εi1≤Δi ≤εi2，则间隙合格，否则超差。
间隙或阶差的测量数据和结果的记录内容见附录 A。
7.5 孔中心位置测量方法
孔中心位置通常具有较高的精度要求，建议以三坐标或激光跟踪仪等高精度坐标测量设备为主，利用接触式的测头或测量目标直接测量孔的中心坐标。
孔中心位置测量数据的评价一般采用与理论数模进行比较，具体做法是利用 ERS 点建立全机坐标系，将测量点与理论数模直接进行比较，得到孔中心位置偏差。根据孔中心位置偏差判断测量参数是否合格。
在评价坐标系下，设孔中心的测量坐标为Pi (xi , yi , zi)，该孔中心的理论坐标为P0i(x0i , y0i , z0i)，则该孔中心位置的偏差值可通过式(7)获得：
ei
将偏差值与给定的公差进行比较，判断是否合格。
孔中心位置的测量数据和结果的记录内容见附录 A。
7.6 位置关系测量方法
位置关系检查的是部件之间的相对位置关系是否满足设计要求，通常以相对位置偏差的形式表示。若部件之间的相对基准很容易确定，如部件上已有基准线或基准面，则可采用检验工装进行直接测量。当部件之间的相对基准无法确定时，可采用激光跟踪仪测量部件上的目标点计算出部件的空间位置参数，进而求出部件之间的相对位置关系。
在评价坐标系下，设位置的测量坐标为Pi (xi , yi , zi)，该位置的理论坐标为P0i(x0i , y0i , z0i)，则该位置的坐标分量偏差见式(8)：
……………………………………………(8)
……………………………………………(9)
对于平行度而言，若理论平面与评价坐标系的 xoy 面平行，则测量位置的平行度如式(10)所示。
Δi = Δzi………………………………………………(10)
位置关系测量数据和结果的记录内容见附录 A。
8 测量结果的补偿与修正
8.1 测量目标偏移量的修正
接触式测量仪器如三坐标机、激光跟踪仪、关节臂式坐标测量机等在测量工件时， 需要用测量探头(球形测头、球形反射镜)直接接触工件表面， 但所给出的测量数据反映的是探头的中心坐标位置，而不是与工件表面接触点的位置，因此需要对测量结果进行测量目标偏移量的修正，以得到工件表面接触点的位置。
设测头半径为 R(或测头中心到工件表面的垂直距离)，测头中心的位置坐标为P0i(x0i , y0i , z0i)，工
……………………………………………(12)
测头半径 R 与修正量的关系见式(13)：
R
8.2 测量结果的温度补偿
不同材质的工件在不同的温度环境下会产生热变形，这种热变形是一种弹性变形，当环境温度回到初始状态时，这种变形会消失。在温差变化为 15℃~30℃的情况下，材料的热变形可视为线性变化，变形量与材料的热膨胀系数及材料的温度差关系见式(14)。
Δl = α .ΔT .l……………………………………………(14)
式中：
α ——材料的热膨胀系数;
ΔT ——相对初始温度的温差;
l ——工件的长度。
若已知温度 T 时工件的长度为 lT，由于温度 T 变化引起的工件变形量通过式(15)求得。
ΔlT = α .ΔT .l……………………………………………(15)
则初始状态的工件长度 l 满足式(16)：
lT = l + ΔlT = (1+ α .ΔT).l……………………………………(16)
即
l k .lT………………………………………
式中：
k ——与材料相关的修正系数。
对测量结果的温度补偿就是求解出比例系数 k，根据 k 将测量结果修正到初始温度状态。
8.2.1 基于标准尺的温度补偿方法
设有与部件相同材质的一维标准尺，初始状态的工件长度为 l0，材料的热膨胀系数为 α , 在满足测量条件要求的任意温度 T 下，使用设备测量得到该温度下一维标准尺的平均长度 lT 可通过式(18)获得：
lT………………………………………………(18)
式中：
li ——不同空间姿态下一维标准尺的工作长度;
n ——空间的姿态数量。
则由此得到材料的热变形修正系数 k 如式(19)所示：
k………………………………………………(19)
8.2.2 基于坐标系拟合的温度补偿方法
在坐标拟合时，采用包含比例因子的拟合算法，可直接获得修正系数 k。
设测量设备的坐标系为 M，在设备坐标系下的测量点坐标表示为Pmi (xmi , ymi , zmi);部件的参考坐标系为 W，在部件参考坐标系下测量点的坐标表示为Pwi (xwi , ywi , zwi);利用坐标系拟合同一测量点在设备坐标系下的坐标与在部件参考坐标系下的坐标，两者之间满足式(20)的转换关系：
Pmi (xmi , ymi , zmi)= kw .Tw Pwi (xwi , ywi , zwi)……………………………(20)
式中：
kw ——部件相对热变形修正系数;
Tw ——设备坐标系到部件坐标系的转换矩阵。
当测量设备也受环境温度影响时，所得到的 kw 无法反映材料的真实状态，因此需要预先确定设备的环境影响修正系数 km。
为了确定测量设备的环境补偿修正系数，采用殷钢四面体进行估计。殷钢四面体采用热膨胀系数接近零的殷钢材料制作，其上有 4 个角点，由于不受环境的影响，四面体的四个角点相对位置坐标保持不变。设四面体坐标系为 C，四面体坐标系下的角点坐标表示为PCj (xCj , yCj , zCj ) (j =1～4)，利用坐标系拟合，同一角点在设备坐标系下的坐标与在四面体坐标系下的坐标，满足式(21)的转换关系：
Pmj (xmj , ymj , zmj )= kC .TC PCj (xCj , yCj , zCj )………………………………(21)
式中：
kC ——四面体相对热变形修正系数;
TC ——设备坐标系到四面体坐标系的转换矩阵。
由于四面体的四个角点坐标保持不变，则等式(22)成立：
PCj (xCj ,yCj ,zCj)= km .TC_1 . Pmj (xmj ,ymj ,zmj )………………………………(22)
式中：
km ——测量设备相对热变形修正系数，km=1/kC。
结合设备坐标系与部件参考坐标系的转换关系得到式(23)：
PCj (xCj , yCj , zCj )= kw kC .TC_1 .Tw Pwj (xwj , ywj , zwj )…………………………(23)
式中：
kw/kC ——部件实际热变形修正系数。
附录 A
(规范性附录)
测量数据和结果的记录内容
测量数据和结果的记录内容分为表头信息记录和数据信息记录。表头信息给出了与测量相关因素的文字说明。表头信息包括：测量对象，型号/编号，客户单位，测量时间，测量环境，测量人员;测量依据文件，测量定位状态，对象装配状态，测量参数，测量坐标系，合格判定要求;计量标准器具，型号/编号，生产商，不确定度等级，证书编号，有效期。
表头信息各项所指的含义如下：
测量对象表示被测部件名称，型号/编号指被测部件的型号或编号，客户单位指被测部件的归属单位，测量时间指测试活动发生的具体时间，用年月日表示，测量环境指测量时环境的温度、湿度和气压等，测量人员指实施测量活动的人员姓名;
测量依据文件指测量活动所遵循的文件，测量定位/装配状态请参照正文 6.4 小节所述内容填写，测量参数指测量项目对应的正文 5.2 小节中的 7 类测量参数，测量坐标系指在数据信息给出的测量数据所参考的坐标系，合格判定要求指测量项目中测量结果的合格判定条件;
计量标准器具指测量过程中所使用的计量设备名称，型号/编号指计量设备的型号或编号，生产商指所使用的计量设备的制造商，不确定度等级指所使用的计量设备能达到的精度水平，证书编号指所使用计量设备的检定/校准证书编号，有效期指计量设备检定/校准证书的有效期。
数据信息的记录内容与测量项目有关，测量项目不同，数据信息的记录内容不同，六种测量参数的测量数据及结果的记录需包含以下内容。建立测量坐标系的测量数据及结果需包含：点名称，理论值，实测值，偏差值及偏差值的平均值和均方根和是否合格等内容。外形轮廓测量数据及结果需包含： 点名称，理论值，实测值，偏差值、最大偏差值、最小偏差值及标准偏差值， 测量偏移量和是否合格等内容。孔中心位置测量数据及结果需包含：孔位置名称，理论值，实测值，分量偏差值及偏差值和是否合格等内容。交孔同轴度测量数据及结果需包含： 交点孔名称，名义值，可通过的最大销棒直径和是否合格等内容。位置关系测量数据及结果需包含： 点名称，实测值，理论值，偏差值和位置关系判断等内容。间隙和阶差测量数据及结果需包含：测量位置，允许范围，实测值和超差值等内容。
