ICS 49.060 V 40
HB 8562-2019
航空用辐照交联乙烯-四氟乙烯共聚物绝缘挤制电线电缆通用规范
General specification for radiation-crosslinked extruded insulated
wires and cables for aviation
2019-05-28 发布 2019-11-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
前言
本标准按 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则第 1 部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本规范由中国航空综合技术研究所归口。
本规范起草单位：中国航空综合技术研究所、西安飞机工业(集团)亨通航空电子有限公司、西安飞机工业(集团)有限责任公司。
本规范主要起草人：王宗武、刘明明、李伟力、于玉波、王允东、吴琨。
航空用辐照交联乙烯-四氟乙烯共聚物
绝缘挤制电线电缆通用规范
1 范围
本规范规定了航空用辐照交联乙烯-四氟乙烯共聚物绝缘挤制电线电缆(以下简称电线电缆)的要求、质量保证规定和交货准备等。
本规范适用于电线电缆的设计、制造、采购和验收。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 1788-1979 2 号喷气燃料
GB/T 2951.11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第 11 部分：通用试验方法-厚度和外形尺寸测量-机械性能试验
GB/T 3048.4-2007 电线电缆电性能试验方法第 4 部分：导体直流电阻试验
GB/T 3048.5-2007 电线电缆电性能试验方法第 5 部分：绝缘电阻试验
GB/T 3048.8-2007 电线电缆电性能试验方法第 8 部分：交流电压试验
GB/T 3048.10-2007 电线电缆电性能试验方法第 10 部分：挤出护套火花试验
GB/T 4909.2-2009 裸电线试验方法第 2 部分：尺寸测量
GB/T 4909.3-2009 裸电线试验方法第 3 部分：拉力试验
GB/T 4910-2009 镀锡圆铜线
GB 6537-2006 3 号喷气燃料
GB/T 6995.4-2008 电线电缆识别标志方法第 4 部分：电气装备电线电缆绝缘线芯识别标志GB/T 11019-2009 镀镍圆铜线
GB/T 25085-2010 道路车辆 60V 和 600V 单芯电线(ISO 6722：2006,IDT)
GJB 17.21-1984 航空电线电缆试验方法低温弯曲试验
GJB 135A-1998 合成航空润滑油规范
GJB 179A-1996 计数抽样检验程序及表
GJB 1177A 15 号航空液压油
HG/T 2892-2010 化学试剂异丙醇
ASTM B624 高强度高导电性铜合金线通用规范(Standard specification for high-Strength, high- Conductivity copper-Alloy wire for electronic application)
MIL-PRF-5606H 航空武器和军械用石油基液压油(Hydraulic fluid，petroleum base，airctaft， missile，and ordnance)
MIL-PRF-23699G 牌号为：0-152、0-154、0-156 和 0-167 的航空涡轮发动机合成基润滑油，(Lubricating oil, aircraft turbine engine, synthetic base, nato code numbers:0-152，0-154， 0-156，and 0-167)
MIL-H-83306 航空耐火磷酸盐酯液压油(Hydraulic fluid，fire resistant，phosphate ester base， aircraft)
3 要求
3.1 总则
电线电缆应符合本规范及相关产品标准的所有要求。本规范的要求与相关产品标准的要求不一致时，应以产品标准为准。
3.2 材料
3.2.1 导体和屏蔽材料
电线电缆的导体和屏蔽用各种单线材料应符合下列规定或相关产品标准的规定：
a) 铜合金线应符合 ASTM B624 的规定;
b) 镀锡圆铜线应符合 GB/T 4910-2009 的规定;
c) 镀银圆铜线应符合 JB/T 3135-2011 的规定;
d) 镀镍圆铜线应符合 GB/T 11019-2009 的规定。
3.2.2 绝缘和护套材料
电线电缆的绝缘和护套材料应为辐照交联 ETFE，其性能指标应符合表 1 的规定。
3.3 设计和结构
3.3.1 通则
电线电缆的设计、结构和尺寸等应符合本规范和相关产品标准的规定。
表 1 辐照交联 ETFE 材料性能
3.3.2 电线
3.3.2.1 标记要求
电线的标记应按如下规定。
HB 8562-0X1X-XX-X
按表 2 的规定
例如：HB 8562-0812-20-9 表示：导体线规为 20AWG，镀银铜导体，绝缘为双层绝缘结构，颜色为白色，满足标准 HB 8562 要求的航空导线
3.3.2.2 导体
3.3.2.2.1 结构和尺寸
导体结构和尺寸应符合相关产品标准的规定。
3.3.2.2.2 导体绞合
7 根、19 根、37 根铜丝应采用同心绞合，绞合节径比 8～16，37 根铜丝以上应采用复绞，最外层绞合节径比 8～14。
3.3.2.3 绝缘
3.3.2.3.1 绝缘结构
绝缘结构分为单层绝缘和双层绝缘结构，除相关产品标准另有规定外，绝缘结构应符合下列规定：
a) 绝缘层应在导体上直接进行挤出，从电线上剥去绝缘层时不应有粘结物;
b) 双层挤出型绝缘层应为同心挤出，绝缘层各层厚度应符合相关产品标准的规定，内、外绝缘层接触应紧密，颜色应不相同。
3.3.2.3.2 绝缘最薄处厚度
绝缘最薄处厚度应符合相关产品标准的规定。
3.3.2.3.3 绝缘同心度
绝缘同心度应不小于 70%。
3.3.2.4 电线外径
电线外径应符合相关产品标准的规定。
3.3.2.5 电线识别标志
电线的识别标志应符合 GB/T 6995.4-2008 规定。电线可采用着色绝缘分色，也可以采用其他易于辨别的方法识别。电线的基本颜色为：白(或本色)、蓝、橙、绿、红、黑、黄、紫、灰、棕。
3.3.3 电缆
3.3.3.1 标记要求
电缆的标记应按下列形式规定。
HB 8562―X X X X―X―X/X/X―X
按表 2 的规定。
例如：HB 8562-1122-22-9/6-9 表示：导体规格为 22AWG,镀银铜导体，单层绝缘，白、蓝两芯绞合，圆铜丝
编织屏蔽，白色外护套，满足 HB 8562 标准的航空电缆。
3.3.3.2 颜色代号
绝缘及护套的颜色代号按表 2 的规定。
表 2 绝缘及护套的颜色标识
3.3.3.3 电缆结构
电缆由一根或多根电线(也称绝缘线芯)构成，其外可以加屏蔽和(或)护套。电缆包括下列 4 种结构：
a) 有圆形导体编织屏蔽，有护套：由 1 根及以上的电线，外加圆形导体编织屏蔽和护套组成;
b) 有扁平导体编织屏蔽，有护套：由 1 根及以上的电线，外加扁平导体编织屏蔽和护套组成;
c) 有圆形导体编织屏蔽，无护套：由 1 根及以上的电线，外加圆形导体编织屏蔽组成;
d) 无屏蔽，有护套：由 2 根及以上的电线绞合后外加护套组成。
3.3.3.4 缆芯
3.3.3.4.1 缆芯组成
缆芯由 1 根或多根电线组成，电线的结构尺寸和性能要求应符合本规范和相关产品标准的规定。电线不得接续。电缆绝缘线芯色序推荐采用表 3 的规定。
表 3 电缆绝缘线芯色序
表 3 电缆绝缘线芯色序(续)
3.3.3.4.2 成缆
两芯以上的圆形电缆，电线应同心绞合成缆，绞向为右向，成缆节径比 6～16。除另有规定外，成缆时应不使用填充和绕包带。
3.3.3.5 屏蔽层
3.3.3.5.1 屏蔽层结构
采用与导体镀层一致的铜导体编织屏蔽。
3.3.3.5.2 屏蔽用单线尺寸
屏蔽用单线尺寸要求如下：
a) 屏蔽用圆线尺寸
屏蔽用圆线尺寸应按表 4 的规定。
b) 屏蔽用扁线尺寸
编织屏蔽用扁线的厚度为(0.040±0.010)mm，宽度应符合相关产品标准的规定。
表 4 屏蔽用圆线尺寸
表 5 电缆的几何系数
3.3.3.5.3 屏蔽层编织密度和编织角
编织密度应不小于 85%。除外径大于 7.9mm 的缆芯外，编织角(与径向夹角)应不小于 50˚, 不大于72˚。
3.3.3.6 护套
3.3.3.6.1 护套结构
护套应为辐照交联 ETFE 挤出型护套。
3.3.3.6.2 护套厚度
护套厚度应符合表 6 的规定。
表 6 护套厚度
单位为毫米
3.3.3.6.3 护套同心度
除非另有规定，护套的同心度应不小于 70%。
3.3.3.7 电缆外径
电缆外径应符合附录 A 的规定。
3.4 性能要求
3.4.1 电性能
3.4.1.1 导体和屏蔽的电连续性
导体和(或)屏蔽层应连续，不应有断开或虚接。
3.4.1.2 电线导体直流电阻
电线导体直流电阻应符合相关产品标准的规定。
3.4.1.3 电线绝缘电阻
20℃时电线绝缘电阻应不小于 1.5×103MΩ ·km。
3.4.1.4 电线绝缘表面电阻
电线绝缘表面电阻应不小于 1.3×104MΩ ·mm。
3.4.1.5 耐电压
进行耐电压试验时，电线电缆的绝缘层和(或)护套应无击穿现象。
3.4.2 机械性能
3.4.2.1 导体机械性能
导体机械性能应按表 7 的规定。
3.4.2.2 绝缘可剥性
剥除绝缘层时，应容易剥离而不损伤导体。
表 7 导体机械性能
3.4.2.3 护套可剥性
剥除护套时，应容易剥离而不损伤缆芯绝缘或屏蔽层。
3.4.2.4 导体和屏蔽的可焊性
镀银和镀锡的导体和屏蔽浸焊后应能均匀地挂上焊锡。
3.4.2.5 绝缘和护套抗张强度
绝缘和护套抗张强度应不小于 34.5N/mm2。
3.4.2.6 绝缘和护套断裂伸长率
电线电缆绝缘和护套断裂伸长率要求如下：
a) 单层绝缘的电线绝缘断裂伸长率应不小于 75%;
b) 双层绝缘的电线内层绝缘断裂伸长率应不小于 125%，外层绝缘断裂伸长率应不小于 75%，或总绝缘断裂伸长率应不小于 75%;
c) 电缆护套的断裂伸长率应不小于 50%。
3.4.3 环境性能
3.4.3.1 老化
3.4.3.1.1 电线
老化试验后，电线绝缘层应无开裂、裂缝及其他损伤现象，耐电压试验应不击穿。
3.4.3.1.2 电缆
老化试验后，护套应无开裂、裂缝及其他损伤现象。
3.4.3.2 高温卷绕
高温卷绕试验后，电线电缆的绝缘层/护套应不开裂。
3.4.3.3 低温弯曲
低温弯曲试验后，电线电缆的绝缘层/护套应不开裂，耐电压试验应不击穿。
3.4.3.4 电线耐热冲击
耐热冲击试验后，电线绝缘层应无喇叭状张开，导体暴露长度最大变化：
a) 0.06mm2～3.0mm2 截面电线应不大于 1.5mm;
b) 5.0mm2～8.0mm2 截面电线应不大于 2.5mm;
c) 13.0mm2～95.0mm2 截面电线应不大于 3.2mm。
3.4.3.5 电线绝缘收缩
绝缘收缩试验后，电线绝缘层收缩量应不大于 3.2mm。
3.4.3.6 交联程度验证
3.4.3.6.1 电线
交联程度验证试验后，电线卷绕应不开裂，浸水电压试验应不击穿。
3.4.3.6.2 电缆
交联程度验证试验后，电缆护套应不开裂，浸水电压试验应不击穿。
3.4.3.7 粘连
粘连试验后，退绕时相邻圈和相邻层应容易分开而不出现粘连现象。
3.4.3.8 潮湿
潮湿试验后，电线绝缘电阻应不小于 1.5×103MΩ ·km。
3.4.3.9 浸液
3.4.3.9.1 电线
浸液试验后，电线外径变化率应不大于 5%，不开裂，浸水电压试验应不击穿。
3.4.3.9.2 电缆
浸液试验后，电缆外径变化率应不大于 5%，不开裂，浸水电压试验应不击穿。
3.4.3.10 燃烧
燃烧试验过程中，不应有燃滴物燃着试样下面的餐巾纸。
3.4.3.11 冒烟
冒烟试验过程中，电线应无冒烟现象。
3.4.3.12 适航符合性能(仅适用于民用飞机)
电线电缆的适航符合性能要求如下：
a) 可燃性
电线电缆可燃性试验结果应符合 CCAR-25-R4 第 25.853(a)的要求。
b) 烟密度
电线电缆烟密度试验结果应符合 CCAR-25-R4 第 25.853(d)的要求：预处理条件为(21 ±3)℃, (50±5)%RH，时间大于 24h，3 个试样 4min 后平均 Dm 不应超过 200。
c) 毒性气体释放
电线电缆毒性气体释放试验结果应符合 HB/Z 277-1995 的要求：预处理条件为(21±3)℃, (50±5)% RH，时间大于 24h。试验模式为有焰模式，采样时间为 4min，有害气体释放检测结果释放应符合表 8 的规定。
表 8 毒性气体检测结果
3.4.3.13 标志牢度
印在电线绝缘层或电缆护套层上的标志应能经受标识牢度试验。
3.4.3.14 镀镍层的附着性
镀镍导体经受镀镍层的附着性试验后，试样表面应无黑纹或黑斑。
3.4.4 表面质量
3.4.4.1 绝缘
绝缘表面应光滑无裂纹。
3.4.4.2 屏蔽
屏蔽层的表面质量应满足如下要求：
a) 屏蔽线应排列均匀、整齐，无扭结、无漏编、磨损、刮伤;
b) 屏蔽线镀层应光滑、连续;
c) 屏蔽层应无鼓包、锈蚀和氧化。
3.4.4.3 护套
护套应连续、表面平整、无裂纹或其他缺陷。
3.4.5 重量
电线的重量应符合相关产品标准的规定，电缆的重量应符合附录 A 的规定。
3.4.6 交货长度
3.4.6.1 电线成卷或成盘交货，成卷交货长度为 100m 或 200m，成盘交货长度不少于 200m。
3.4.6.2 根据协议，允许以任何长度交货。
3.4.6.3 允许长度不小于 10m 短段交货，其短段长度应不大于总交货长度的 10%。
3.4.6.4 长度计量误差应不超过±1%。
3.4.7 标志
除相关详细规范另有规定外，电线电缆的产品标志应按下列规定：
a) 电缆和导体标称截面为 0.3mm2 及以上的电线表面应印有承制方名称(或代号)和型号的识别标志。
b) 电缆的标志可以印在内部的绝缘导线上。
c) 标称外径为 1.3mm 及以下者，标志字符的垂直轴线应顺着电线电缆长度方向排列;标称外径大于 1.3mm 者，标志字符的垂直轴线可以与电线电缆长度方向垂直，也可以顺着电线电缆长度方向排列。相邻两完整标志间的距离为(150～1500)mm。
d) 标志应字迹清楚，容易辨认。
e) 除合同或订单另有规定外，电线表面的字符应是黑色、绿色或白色; 电缆护套表面的字符应是黑色或白色。
4 质量保证规定
4.1 通则
电线电缆应成批提交检验。一个检验批应由在基本相同条件下采用同批材料和相同工艺连续生产出
来的、并同时提交检验的相同规格的电线电缆组成。该检验批的过程检验必须合格。
4.2 检验分类
本规范规定的检验分类如下：
a) 鉴定检验(见 4.4);
b) 质量一致性检验(见 4.5)。
4.3 检验条件
除非另有规定，所有检验应在相应试验方法标准规定的条件下进行。
4.4 鉴定检验
4.4.1 通则
鉴定检验应在鉴定机构认可的试验室进行。所有样本应是在正常生产中使用通常的材料、设备和工艺生产的产品，提交鉴定产品时应同时提交表 9 规定的过程检验记录。
4.4.2 鉴定检验条件
在有下列情况之一时，应进行鉴定检验：
a) 在产品第一次生产时;
b) 正式生产后，如产品结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能时;
c) 转厂或停产 24 个月及以上恢复生产时;
d) 验收检验结果与上次鉴定检验结果有较大差异时;
e) 订购方或上级鉴定机构认为必要时。
4.4.3 样本大小
4.4.3.1 单一产品鉴定
为鉴定检验所提供的每种电线和(或)电缆型号的样本长度应足以进行表 9 中全部适用的试验。
当电缆进行鉴定时，如果构成电缆的电线已通过鉴定，则有关电线部分的试验可以用原鉴定试验数据替代，否则所有有关电线部分和电缆部分的全部适用试验项目都要进行。
表 9 检验项目
表 9 检验项目 (续)
表 9 检验项目 (续)
4.4.3.2 系列产品鉴定
4.4.3.2.1 电线
同一相关产品标准规定的电线可以进行系列鉴定。系列鉴定用样品规格可以是表 10 规定的相应规格范围中的任何一种，样本长度应足以进行表 9 中全部适用的试验。
表 10 系列鉴定用规格
4.4.3.2.2 电缆
同一相关产品标准规定的由同一系列相同规格电线构成的具有相同屏蔽和(或)护套材料制成的电缆可以进行系列鉴定。电缆系列鉴定的代替规则如表 11 所示。系列鉴定用样品规格按表 10 的规定进行抽样。样本长度应足以进行表 9 中全部适用的试验。
表 11 电缆系列鉴定的替代规则
4.4.4 检验项目
鉴定检验的检验项目与要求应按表 9 的规定。
4.4.5 合格判据
鉴定检验的样品按 4.4.4 的规定进行检验，若全部符合要求，则认为鉴定检验合格。
4.4.6 系列间鉴定的扩展
4.4.6.1 电线
当某系列电线鉴定合格后，其他系列电线仅导体材料不同，可申请系列间电线的鉴定扩展。此时，经过鉴定机构批准，可按 4.4.3.2 的规定抽样，并按 4.4.4 的规定仅对由于导体不同可能引起性能差异的电气性能、环境适应性能和机械性能进行试验。
4.4.6.2 电缆
当某系列电缆鉴定合格后，其他系列电缆仅导体材料和(或)屏蔽材料不同，可申请系列间电缆的鉴定扩展。此时， 经过鉴定机构批准，并按 4.4.4 的规定仅对由于导体和(或)屏蔽不同可能引起性能差异的电气性能、环境适应性能和机械性能进行试验。
表 12 给出了因导体材料(或屏蔽材料)不同需进行的试验项目示例。
4.4.7 鉴定合格资格的保持
为了保持鉴定合格资格，应每隔 24 个月进行一次周期检验。
表 12 因导体材料(或屏蔽材料)不同需要进行的试验示例
4.4.8 样本单位的处理
已经经受鉴定检验的样本单位不应向订购方交货。
4.5 质量一致性检验
4.5.1 检验分类
质量一致性检验分为成品检验和工艺过程控制检验。
4.5.2 成品检验
4.5.2.1 A 组检验
4.5.2.1.1 检验项目
A 组检验的检验项目与要求应按表 9 的规定。
4.5.2.1.2 抽样方案
A 组检验在 100%连续长度上进行检验，不合格品率应不大于 5%。
4.5.2.1.3 拒收批
如果一个检验批不合格，承制方应采取纠正措施，并重新提交进行复验。复验批应重新进行所有 A组检验。复验批应与新的批区分开，并应清楚地标明为复验批。复验仍不合格则该检验批应拒收。
4.5.2.2 B 组检验
4.5.2.2.1 检验项目
B 组检验的检验项目与要求应按表 9 的规定。B 组检验的样本单位应从已经通过 A 组检验的检验批中抽取。
4.5.2.2.2 抽样方案
B 组检验采用 GJB 179A-1996 规定的一次正常检验抽样方案，检验水平和可接收质量水平(AQL)按表 13 的规定进行。
表 13 B 组检验
4.5.2.2.3 不合格
若发现一个或多个失效，则应对该批产品就此特定的缺陷进行筛选，剔除不合格品。然后采用加严抽样方案重新抽样，并对先前 B 组检验中出现缺陷的所有项目进行再次试验。若在第二次抽样检验中又发现一个或多个失效，则该批产品应被拒收。
4.5.2.2.4 拒收批
如果一个检验批被拒收，承制方应采取纠正措施，并重新提交进行复验，复验批试样应按采取加严抽取方案，并经受表 9 规定的 B 组检验项目。复验批应与新的批区分开，并应清楚地标明为复验批。复验仍不合格则该检验批应拒收。
4.5.2.2.5 样本单位的处理
如果该检验批被接收，则已通过全部 B 组检验的样本单位可以按合同或订单交货，但在试验过程中已经破坏或有损伤的电线电缆不得按合同或订单交货。
4.5.2.3 C 组检验
4.5.2.3.1 检验项目
C 组检验为周期检验，已通过 A 组和 B 组检验的产品，不应推迟到周期检验得出结果以后交货。如果周期检验结果表明不合格，则应按 4.5.2.3.3 处理。
4.5.2.3.2 抽样方案
C 组检验应采用已通过 A 组和 B 组检验的批中选取 3 段足够长的样品进行试验，系列产品试验用样品规格按表 9 的规定进行抽样。每项试验应分别从 3 个样本单位上截取试样进行试验。
C 组检验应从鉴定合格资格公布之日的 48 个月以后起，每 48 个月进行一次。
4.5.2.3.3 不合格
一个或多个试样在任一项检验中不合格，则 C 组检验不合格，则承制方应按下列步骤进行处理：
a) 立即停止产品交货和 A 组检验和(或)B 组检验，并追回与 C 组检验同批次的已供货的产品。
b) 查明失效原因，在材料、工艺或其他方面提出纠正措施; 对采用基本相同的材料和工艺进行制造、失效模式相同、能进行纠正的所有产品采取纠正措施。
c) 完成纠正措施后，重新抽取试样进行 C 组检验。
d) A 组检验和 B 组检验可以重新开始，但必须在 C 组检验重新检验合格后，产品才能交货。如果 C 组重新检验不合格，则将检验结果书面报告鉴定机构。
4.5.3 工艺过程控制检验
4.5.3.1 检验项目
承制方在电线电缆的生产过程中应对实施工艺过程控制检验，工艺过程检验应按表 9 规定的检验项目与要求逐生产批进行。
4.5.3.2 不合格
工艺过程控制检验的样品按 4.5.3.1 的规定进行检验，若全部符合要求，则认为工艺过程控制检验合格。如果样品未通过工艺过程控制检验， 在故障范围及产生的原因尚未确定和解决前，应停止该批次产品的进一步加工，并对现有的和以后生产的产品予以拒收。在对发生失效的同一批次产品采取纠正措施后，应重新进行全部的工艺过程控制检验。对失效批次采取的纠正措施应通知订货方。
4.6 试验方法
4.6.1 外观检查
目视检查绝缘、屏蔽和护套的外观和加工质量，必要时可用 5 倍放大镜检查。
4.6.2 材料检查
应对导体、绝缘、屏蔽及护套材料进行检查，以证明其符合本规范或相关产品标准的要求。
4.6.3 结构和尺寸
4.6.3.1 导体结构尺寸
按 GB/T 4909.2-2009 的规定进行检查。
4.6.3.2 绝缘和护套结构检查
用目力检查绝缘和护套结构。
4.6.3.3 绝缘和护套的厚度
按 GB/T 2951.11-2008 的规定进行检查。
4.6.3.4 绝缘和护套同心度
4.6.3.4.1 绝缘的同心度
根据电线规格，按下列方法进行绝缘的同心度的测量：
a) 10 号线规及更细的电线
按 GB/T 2951.11-2008 的规定测量绝缘的最小厚度和最大厚度结果，按式(1)计算同心度。
C 100%……………………………………………(1)
式中：
C ——同心度(%);
δmin ——绝缘最小厚度，单位为毫米(mm);
δmax ——绝缘最大厚度，单位为毫米(mm)。
b) 8 号线规及更粗的电线
根据 GB/T 2951.11-2008 的规定测量绝缘的最小厚度，在同一截面以最小厚度点开始沿绝缘外沿顺时针依次转 90˚, 分别测出另外 3 个绝缘厚度。将 4 个厚度测量值的平均值视为绝缘的
平均厚度，同心度按下式计算。
C = ×100%……………………………………………(2)
式中：
C ——同心度(%);
δmin ——绝缘最小厚度，单位为毫米(mm);
δ ——4 个厚度测量值的平均值，单位为毫米(mm)。
4.6.3.4.2 电缆护套的同心度
按 4.6.3.4.1 b)规定的方法进行测量。
4.6.3.5 屏蔽结构检查
电缆屏蔽结构检查按如下要求进行：
a) 屏蔽用单线尺寸按 GB/T 4909.2-2009 规定的检查;
b) 编织屏蔽层的编织密度 P 和编织角 α 按公式(3)～公式(5)计算。
P = (2P1 _ P12)×100%………………………………………(3)
………………………………………………(4)
α = tg
式中：
P ——计算编织密度(%);
P1 ——单向覆盖率(0～1);
m ——编织锭数的一半;
n ——每锭中铜线根数;
d ——编织圆线直径或扁线宽度，单位为毫米(mm);
h ——编织节距，单位为毫米(mm);
α ——编织角;
D ——编织前缆芯外径，单位为毫米(mm);
t ——编织圆线直径或扁线厚度，单位为毫米(mm)。
4.6.3.6 电线电缆外径尺寸
按 GB/T 2951.11-2008 规定检查。使用千分尺等量具测量无屏蔽无护套的 3 芯电缆外径时，电缆最大外径值为测量值与系数 1.077 的乘积;使用千分尺等量具测量其他类型 3 芯电缆外径时，电缆最大外径值为测量值与其中一根绝缘线芯标称外径值 0.15 倍的和。
4.6.3.7 识别标志检查
4.6.3.7.1 目视检查绝缘线芯颜色识别标志。
4.6.3.7.2 用目视和直尺检查电线电缆标志。
4.6.4 导体和屏蔽的电连续性
在电线电缆每一导体和屏蔽的两端施加不大于 36V 的直流电压，试验电路中应包括合适的指示灯或蜂鸣器，导体及屏蔽可以分别单独试验，也可以串联起来试验。试验电路接通后， 指示灯或蜂鸣器应作出指示。
4.6.5 电线导体直流电阻
按 GB/T 3048.4-2007 的规定进行试验。
4.6.6 电线绝缘电阻
按 GB/T 3048.5-2007 的规定进行试验，试验电压 500V DC。
4.6.7 电线绝缘表面电阻
按 GJB 17.5-1984 的规定进行试验。
4.6.8 耐电压
4.6.8.1 通则
电线应按 4.6.8.2 或 4.6.8.3 规定的方法之一进行试验。电缆应按 4.6.8.4 或 4.6.8.5 规定的方法之一进行试验。
4.6.8.2 浸水电压
按 GJB 17.2-1984 的规定进行试验，试验电压 2.5kV，施加电压时间 5min。
4.6.8.3 脉冲电压
按 GJB 17.4-1984 的规定进行试验，峰值电压 8.0kV。
4.6.8.4 工频电压
按 GB/T 3048.8-2007 的规定进行试验。试验电压应依次施加在各线芯之间，以及所有线芯对屏蔽层和/或护套之间，试验电压 1.5kV，施加电压时间(15～30) s。
4.6.8.5 工频火花电压
按 GB/T 3048.10-2007 的规定进行试验。试验电压 1.5kV，试验频率为(40～60)Hz。
4.6.9 导体机械性能
按 GB/T 4909.3-2009 的规定进行试验。
4.6.10 绝缘和护套的可剥性
采用剥线工具进行试验。
4.6.11 导体和屏蔽可焊性
4.6.11.1 试验装置
试验装置要求如下：
a) 焊料浴
焊料温度 270℃±10℃, 焊料温度应均匀。
b) 夹具
夹具应能保证竖直夹持试样。
c) 松香焊条
直径为 1.6mm，长约 12mm，成分为 60/40 锡铅合金，焊料芯为松木树脂。
4.6.11.2 试样准备
取适当长度试样一根，露出导体或屏蔽 25mm 以上，用酒精擦净。
4.6.11.3 试验程序
焊料温度达到指定温度时，保持焊料浴表面清洁光亮。夹好试样， 将松香焊条投入试样将浸入的部位，待焊条熔化后立即以(25±6)mm/s 的速度浸入试样，浸焊时间为 2s ±0.5s。
4.6.11.4 试验结果
目视检查试样导体或屏蔽表面。
4.6.12 绝缘和护套的抗张强度和断裂伸长率
按 GB/T 2951.11-2008 的规定进行试验，除另有规定外，测量抗张强度和断裂伸长率时拉伸速率为(50±5)mm/min。
4.6.13 老化
4.6.13.1 电线
按 GJB 17.6-1984 的规定进行试验，温度为(230±3)℃,试验时间 500h，试棒直径和挂重按
表 14 的规定。试验后，检查电线的标志(当有标志时)和外观，并按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
表 14 电线老化试验、交联程度验证条件
4.6.13.2 电缆
按 GJB 17.6-1984 的规定进行试验，但不用削掉屏蔽层和/或护套。温度为(230±5)℃,试验时间 96h，试棒直径按表 15 和表 16 的规定，单臂挂重质量按照公式(6)计算。试验后，检查电缆的标志和外观。
M =……………………………………………………(6)
2
式中：
M ——电缆单臂挂重质量;
m ——电线单臂挂重质量;
n ——电缆的芯数。
4.6.14 高温卷绕
4.6.14.1 电线
按GJB 17.16-1984 的规定进行高温卷绕试验，温度为(313±3)℃, 试验时间2h，0.06mm2～5.0mm2截面电线试棒直径应为电线自身外径，8.0mm2～95.0mm2 截面电线试棒直径应为电线自身外径的 3 倍。试验后，检查电线的外观。
4.6.14.2 电缆
按 GJB 17.16-1984 的规定进行高温卷绕试验，温度为(230±5)℃,试验时间 4h，试棒直径按
表 15 和表 16 的规定。试验后，检查电缆的外观。
表 15 单层绝缘电缆老化试验、高温卷绕试验条件
表 16 双层绝缘电缆老化试验、高温卷绕试验条件
4.6.15 低温弯曲
4.6.15.1 电线
按 GJB 17.21-1984 的规定进行试验，温度为(-65±3)℃,试验时间 4h。试棒直径和挂重按
表 17 的规定。试验后，检查电线的外观，并按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
表 17 电线低温弯曲试验条件
表 17 电线低温弯曲试验条件(续)
4.6.15.2 电缆
按 GJB 17.21-1984 的规定进行试验，温度为(-55±5)℃,试验时间 4h。试棒直径和挂重按
表 18 的规定。试验后，检查电缆的外观，并按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
4.6.16 耐热冲击
按 GJB 17.14-1984 的规定进行试验。测量试验前后导体暴露长度变化量，试验后，检查电线的外观。
4.6.17 电线绝缘收缩
按 GJB 17.13-1984 的规定进行试验，温度为(230±3)℃,试验时间 6h。试验后，测量电线绝缘层收缩量。
表 18 电缆交联程度验证、粘连、低温弯曲试验条件
表 18 电缆交联程度验证、粘连、低温弯曲试验条件(续)
表 18 电缆交联程度验证、粘连、低温弯曲试验条件(续)
4.6.18 交联程度验证
4.6.18.1 电线
按 GJB 17.6-1984 的规定进行试验，温度为(300±3)℃,试验时间 7h，试棒直径及挂重按表 14的规定。试验后，检查电线的外观，并按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
4.6.18.2 电缆
按 GJB 17.6-1984 的规定进行试验，温度为(300±3)℃,试验时间 6h，试棒直径及挂重按表 18的规定。试验后，检查电线的外观，并按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
4.6.19 粘连
4.6.19.1 电线
按 GJB 17.10-1984 的规定进行试验，温度为(230±3)℃,试验时间 24h，其他试验条件按表 19的规定。退绕时，检查相邻圈和相邻层电线绝缘层是否存在粘连现象。
表 19 电线粘连试验条件
表 19 电线粘连试验条件(续)
4.6.19.2 电缆
按 GJB 17.10-1984 的规定进行试验，温度为(200±5)℃, 试验时间 6h，其他试验条件按表 18的规定。退绕时，检查相邻圈和相邻层电缆护套是否存在粘连现象。
4.6.20 潮湿
按 GJB 17.15-1984 规定进行试验，试验后绝缘电阻应不小于 1.5×103MΩ ·km。
4.6.21 浸液
除下列规定外，其他应按 GJB 17.8-1984 的规定的进行：
a) 试样在浸液中的弯曲半径应不小于试样外径的 14 倍，并不大于试样外径的 35 倍;
b) 试验用试剂应符合表 20 的规定。
同时，测量试验前后电线电缆外径变化率，并在试验后，按 4.6.8.2 的规定进行耐电压试验。
表 20 浸液用试剂
4.6.22 燃烧
除下列规定外，其他应按 GJB 17.18-1984 进行：
a) 试样与水平面呈 60°角夹持，其下端 200mm 处应有标记，火焰的最热部分应垂直作用于试样标记处的下侧。
b) 标称截面 0.2mm2 及以下的试样，当被烧断时，应按规定时间继续试验。试验后将试样放平，断开处互相接触，测量烧焦长度。也可以另取较大规格试样重新试验。
c) 供火时间按表 21 的规定。
表 21 燃烧试验条件
4.6.23 冒烟
按 GJB 17.17-1984 的规定进行试验，温度为(250±5)℃, 试验时间 15min。
4.6.24 可燃性(仅适用于民用飞机)
按 CCAR-25-R4 附录 F 第 I 部分(b)(7)规定进行进行试验。
4.6.25 烟密度(仅适用于民用飞机)
按 HB 6577-2014 规定方法进行试验。
4.6.26 毒性气体释放(仅适用于民用飞机)
按 HB 7066-1994 规定进行试验。
4.6.27 标志牢度
试验设备应符合 GB/T 25085-2010 中 9.3.2 的要求，往复行程为(10～12)mm、往复频率为(60 ±2)次/分钟;钢针直径为(0.6±0.05)mm。取 3 根长约 200mm 印有标志的试样，将试样固定在夹具上，使标志向上与钢针接触，加上 500g 负荷，计数器置于零位，开动试验机，经过 125 次往复刮磨次数后，取下试样用目力检查。试验后，任何一根试样的标志表面被钢针磨出一条粗实线时，则认为不合格。
4.6.28 镀镍层的附着性
从镀镍单线样品上截取约 150mm 的试样两根，一根在其自身外径上紧密地卷绕 8 圈，第二根试样保持平直。准备好的两根试样放入预热到(250±3)℃的烘箱中 4h，再取出试样放置在室温中 4h，然后再放入烘箱中 4h，再取出试样放置在室温中 4h，如此进行 10 次循环。循环结束后，将平直试样以与第一根相同的方式在其自身外径上紧密地卷绕 8 圈。然后将两根试样按 GB/T 11019-2009 的规定进行镀层连续性试验。试验后，试样表面出现黑纹或黑斑时，则认为不合格。
4.6.29 材料
检查导体、绝缘、屏蔽及护套材料是否有证据(如质量合格证或质量保证书)，证明其符合相应的标准要求。
4.6.30 重量
电线电缆的重量检查使用精度为±0.1g 的衡具和计米器按如下方法进行：
a) 截取 5m 长电线电缆试样，在精度为±0.1g 的衡具上称其重量后，再将结果换算成每 1000m的重量，单位取(kg/km);
b) 当能确定电线电缆长度和空盘重量时，可采用成盘或成圈的电线电缆样本单位检查重量。
4.6.31 交货长度
交货长度用计米器检查。
5 交货准备
5.1 标识
5.1.1 内包装标识
电线电缆的内包装上应包括下列标识内容：
a) 标准号;
b) 产品规格;
c) 额定电压;
d) 总长度和每根长度;
e) 检验员;
f) 制造日期;
g) 承制单位名称及地址。
5.1.2 外包装标识(运输包装)
装箱时，箱体外壳上应标明以下内容：
a) 承制单位名称及地址;
b) 标准号;
c) 产品规格;
d) 箱体外形尺寸及重量;
e) 防潮防扔标志。
5.2 包装
除另有规定外，电线电缆的包装产品应成盘或成圈包装，并符合下列规定：
a) 产品成盘包装时，筒体直径应符合表 22 的规定，外用塑料带妥善包装。
b) 产品成圈包装时，成圈内径应符合表 22 的规定，每圈产品应至少捆扎两处，用塑料袋封装。表 22 包装要求
5.3 装箱
长途运输时，成圈件或包装盘直径小于等于 315mm 的成盘件应集装在结实的木箱、纸箱或集装箱中。
5.4 贮存
包装好的产品应储存在没有酸、碱或其他腐蚀性气体、且清洁、干燥、无阳光直接照射和通风良好的库房内。
6 说明事项
合同或订单中应载明下列内容：
a) 本规范的名称、编号和发布日期;
b) 产品名称和规格;
c) 订货数量;
d) 包装要求;
e) 任何与本规范不一致或本规范未规定的特殊要求。
附录 A
(规范性附录)
电缆外径和最大重量
表 A.1 规定了单层绝缘电缆的外径和最大重量，表 A.2 规定了双层绝缘电缆的外径和最大重量。
表 A.1 单层绝缘电缆外径和重量
表 A.1 单层绝缘电缆外径和重量(续)
表 A.2 双层绝缘电缆外径和最大重量
表 A.2 双层绝缘电缆外径和最大重量(续)
