ICS 49.020 V 00
HB 8389-2014
民用飞机供应商管理要求
Management requirements for civil aircraft supplier
2014-05-19 发布 2014-10-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
前言
本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。
本标准由中国航空综合技术研究所归口。
本标准起草单位：中国航空综合技术研究所、中国航空工业集团公司、中国商用飞机有限责任公司、哈尔滨飞机工业集团有限责任公司、成飞民用飞机有限责任公司、成都飞机工业(集团)有限责任公司、沈飞民用飞机有限责任公司、西安飞机国际航空制造股份有限公司。
本标准主要起草人：曾江辉、汪邦军、罗学刚、陈中原、李彬、胡萍、王欣、乔玉良、彭选友、都燕昌、李珂、苗文杰、张军。
民用飞机供应商管理要求
1 范围
本标准规定了民用飞机产品供应商的选择、评价、批准、监督与控制的要求。
本标准适用于采购方对民用飞机产品供应商的控制与管理。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 19000 质量管理体系基础和术语
GB/T 19001 质量管理体系要求
HB 9100 航空质量管理体系要求
SAE AS 9120 航空航天库存批发商质量管理体系要求(Quality Management Systems-Aerospace Requirements for Stockist Distributors)
3 术语和定义
GB/T 19000 界定的及以下术语和定义适用于本文件。
3.1
供应商 supplier
与采购方签订合同，提供产品的组织。
4 一般要求
4.1 批准
供应商原则上应经采购方批准，特殊情况下，按采购方要求处理。
4.2 有条件批准和取消
供应商被有条件批准或取消的情形包括但不限于：
a) 不满意的质量和交付状况;
b) 在批准有效期内，没有商业活动;
c) 供应商制造能力变化导致不能满足要求;
d) 不满意的审核结果。
4.3 分类管理
采购方应根据采购产品的重要程度、产品类型、复杂或成熟程度， 以及对最终产品质量的影响程度等，对供应商实施分类管理。
4.4 信息沟通与交流
采购方应建立与供应商及时沟通与交流的制度，协调处理供应商在产品质量、交付进度、售后服务和价格等方面存在的共性或重大问题。
4.5 适航管理
采购方应明确供应商的适航管理和适航取证要求，包括为满足适航要求的组织机构、人员要求和产品要求，以及是否需取得适航部门颁发的资质等。
4.6 合同管理
采购方应明确对供应商的合同管理要求，审核合同签约方的资质和保障能力，以及合同中质量、进度、成本要求、适航条款。
4.7 质量管理体系
采购方应建立供应商质量管理体系，其中包括管理供应商的程序文件等，并根据分类管理的需要，要求供应商建立符合 HB 9100(或等同)、GB/T 19001(或等同)、SAE AS 9120(或等同)标准要求的质量管理体系。
4.8 质量监督代表
采购方应视情向供应商派驻质量监督代表，主要职责如下：
a) 对供应的产品和制造过程进行现场监控;
b) 对产品的试验过程进行监督、检查;
c) 参加产品首件检验;
d) 依据相关标准或要求对产品进行验收;
e) 监督供应商质量管理体系的运行情况、纠正措施的实施过程和闭环情况， 并及时向采购方报告其质量状况;
f) 完成采购方授权的其他工作。
5 详细要求
5.1 供应商选择
5.1.1 准入基本条件
供应商准入基本条件包括但不限于：
a) 遵守国家相关法律、法规，在经营活动中没有违法记录;
b) 具有健全的组织机构和完善的管理制度;
c) 具有独立承担民事责任的能力;
d) 具备履行合同所必需的技术力量、设备、设施条件和经济实力;
e) 建立并有效运行质量管理体系，具有相应的安全生产条件;
f) 具有良好的商业信誉和健全的财务会计制度。
5.1.2 合格供应商申请
满足 5.1.1 准入条件的供应商，可向采购方申请合格供应商资格。采购方应根据供应商的分类， 要求申请者提供证实其满足 5.1.1 和特定要求的资料，一般包括：
a) 企业法人营业执照或事业单位法人代码证、税务登记证及其有关资信证明;
b) 与申报产品有关的证实性材料证明，如产品型式试验报告、相关技术文件、产品技术条件说明、产品使用说明书等;
c) 技术能力与产能、财务信息、历史绩效、制造能力、持续改进、特殊过程批准等;
d) 体系认证证书，如质量管理体系、环境管理体系、职业健康与安全管理体系等认证证书;
e) 其他证实性材料，如专利证书、三废达标认证证书、各种荣誉证书等。
5.1.3 供应商初始评价
5.1.3.1 供应商初始评价内容
在合同签订或合格供应商批准之前，采购方应对供应商进行初始评价。供应商评价内容包括但不限于：
a) 质量管理体系;
b) 特种工艺;
c) 采购方供应商批准方面的内部要求;
d) 评估按期交付质量合格产品的风险;
e) 产能评估——供应商的设备和资源是否能够按照规定的时间生产出产品;
f) 顾客群——验证供应商在行业中拥有良好信誉，为供应商的工作提供可信性;
g) 数据交换系统的兼容性;
h) 供应商内部审核;
i) 纠正措施过程;
j) 次级供应商的控制过程。
5.1.3.2 供应商初始评价程序
供应商初始评价程序主要包括：
a) 采购方在进行现场评估之前，应要求供应商提供满足供应商评价内容的证明材料，并对材料进行审核;
b) 当供应商提供的资料与采购方掌握的信息不足以评价供应商，或者采购方认为必要时，可采取现场评价方式对供应商进行评价。现场评价由采购方根据采购产品的类型及复杂程度， 组成评价组(必要时可邀请用户代表或政府监管代表参加)，对供应商的资质、质量管理能力、研制能力、生产能力、试验能力等进行现场评价。
5.1.4 供应商批准
5.1.4.1 供应商批准的依据
在给定的产品范围内，对合格供应商进行批准，批准应当基于初始评价，包括：
a) 初始评价结果及客观证据;
b) 纠正措施方案。
5.1.4.2 供应商批准的准则
采购方应定义批准的准则，包括但不限于：
a) 供应商是否需要通过质量管理体系认证：
——是，应当进行确认;
——否，质量管理体系如何达到采购方的质量要求。
b) 采购方审核：
——实物和现场审核;
——自我审核/问卷调查。
c) 100%货源/接收检验。
d) 供应商能力得到评估，满足采购方对相关产品或服务的要求。
e) 风险得到识别，制定了降低风险的方案。
f) 能够将采购方的订单整合到供应商的计划、制造和检验过程。
5.1.4.3 合格供应商目录建立
采购方应建立合格供应商目录，将批准的供应商加入合格供应商目录，作为选择供应商和采购的依据。
5.1.5 供应商信息保存
采购方应将供应商相关信息保存在采购方信息系统中，信息应包括：
a) 供应商名称、地址、电话和联系人。
b) 审核完成日期、下次审核日期。
c) 认证文档——第三方认证或采购方审核：
——第三方认证机构颁发的认证证书的复印件或采购方认证的复印件;
——采购方认证应当包括批准的证据、批准基于的标准、批准的范围、相关约束、到期日期、批准后更改的准则。
d) 批准的范围。
e) 供应商状态——批准、不批准、有条件批准等。
f) 审核员姓名和职位。
g) 批准人姓名和职位。
h) 与新的或正在进行的采购有关的其他数据。
5.1.6 合格供应商的管理
合格供应商的管理主要包括：
a) 已列入合格供应商目录的供应商，采购方应对其质量、服务、交付进度等的业绩进行定期评价，必要时，对质量管理体系运行的有效性进行评价，并依据评价结果实施动态管理;
b) 已列入合格供应商目录的供应商拟申报新的产品，可根据其以前已提供的产品质量及有关资料、资质情况和拟供应产品的复杂程度，按采购方的要求补充提供相关资料;
c) 已列入合格供应商目录的供应商在其重要的设施或组织机构(例如企业名称、厂址或最高管理层等)发生变化时，应以书面形式通知采购方，如有必要应对供应商资质进行重新审核和批准;
d) 采购方对于超出合格供应商目录的临时或紧急采购，应制定相应的管理要求，必要时征得用户或政府监管代表的同意方可采购。
5.2 供应商产品的策划
5.2.1 产品质量先期策划
采购方应要求供应商利用产品质量先期策划过程生成控制方案以支持产品全寿命周期预期目标的实现。APQP 通常由供应商各相关部门的代表组成的小组来完成，通常包括设计、制造、材料控制、采购、质量管理、销售、现场服务、顾客方面的代表等。
5.2.2 作业指导书
采购方应要求供应商编制作业指导书，将工程要求传递至生产过程并确定达到这些要求的方法，并开发文档系统，用于编制、评审、批准和保持作业指导书。
作业指导书包括但不限于：
a) 生产步骤;
b) 图示;
c) 工装和夹具;
d) 接收要求;
e) 操作和检验项目类型;
f) 数控加工程序;
g) 测试要求等。
作业指导书应经批准后才可以进行生产过程。
5.2.3 能力开发
采购方应要求供应商对其员工的技能、知识、个人特质和经验进行管理和保持，以保证：
a) 正确的人选——资质/认证/经验;
b) 符合产品或服务要求的培训并根据技术的变化更新培训内容;
c) 识别培训需求和获得必要资源的方法;
d) 保持人员能力的记录。
5.2.4 知识管理
采购方应要求供应商建立知识管理过程，包括在未来产品开发和生产中如何获得知识的过程。知识可来自于不符合项、工装和夹具、包装和运输等的数据。知识应整合到作业指导书和产品质量先期策划中并保存在易于获得的位置。
5.3 生产过程验证
5.3.1 试生产
采购方应要求供应商进行零件或组件试生产，验证设计和生产方法能根据生产计划生产产品。生产方法的所有部分应经过验证，并将反馈提供给相关职能部门，以在开始生产过程之前采取恰当的措施。
5.3.2 现场产品确认审核
产品确认审核应根据批准的范围，评价供应商生产符合产品或服务要求的能力。审核应由采购方熟悉具体产品的人员进行。采购方在审核前应建立产品确认的要求， 并在审核后形成审核报告，审核的结果可能是：
a) 供应商批准;
b) 供应商有条件批准;
c) 根据审核结果的程度，采购方需指派货源检验员以保证发运前的符合性;
d) 根据审核结果的程度，采购方需进行完全的接收检验;
e) 根据审核结果的程度，结果是不批准、取消批准或供应商重新分类，直至纠正并重新审核。
5.3.3 首件检验
采购方应要求供应商使用首批生产的、新的、有代表性的零件或组件来验证生产过程、生产文件和工装能生产满足要求的零件和组件。如果产品不能完全符合要求， 应采取适当的措施纠正不符合项，并采取预防措施防止再次发生。当发生会使原结果无效的更改时(如工程更改、制造过程更改、工装更改)，这一过程要重新进行。
注：作为指南，参见 HB 9102-2008。
5.3.4 过程能力确认
采购方应要求供应商开发一套方法来建立过程能力，以降低过程波动和对检验的依赖。如采用统计方法研究过程能力，则关键过程应具备过程能力指数不小于 1.33 的能力，或按采购方的规定。过程能力的输入包括但不限于：
a) 零部件或零部件族;
b) 失效模式与影响分析/控制方案;
c) 工装的符合性;
d) 数控项目的符合性;
e) 夹具的符合性;
f) 预防性维护要求;
g) 制造计划单，包括特种工艺的技术;
h) 设备符合性;
i) 测量系统重复性和再现性;
j) 操作员符合性;
k) 检验员资质;
l) 材料验收;
m) 首件检验;
n) 材料处理和保存。
注：作为指南，参见 HB 9103-2007。
5.4 采购产品验证
5.4.1 接收检验
接收检验过程包括但不限于：
a) 责任人——应当明确责任人并给予其接收和检验的权利;
b) 培训——所有接收和检验人员应进行培训，确保其对接收和检验过程有深刻的理解;
c) 技术数据——应当有程序保证技术数据是最新的，并且可以向接收和检验人员提供;
d) 测量/测试设备——应当制定一个过程或方案来保证所有测量仪器、测试设备可获得、有能力并经校准;
e) 书面接收检验方案或程序——应当根据产品复杂程度制定书面接收检验方案或程序。
5.4.2 货源检验
5.4.2.1 货源检验条件
通常在如下情况下需进行货源检验：
a) 可以消除重复购置昂贵的检验、测试夹具或设备;
b) 直接发运至现场;
c) 运输成本包含大宗商品返运的昂贵成本;
d) 因无相关测试设备/设施，无法在顾客的场所进行检验;
e) 之前发生过问题;
f) 较长的运输周期。
5.4.2.2 货源检验过程
货源检验过程通常包括：
a) 采购方与供应商协商制定货源接收准则，建立货源检验要求。
b) 检验的类型和程度由采购方根据产品类型和复杂程度、可获得的检验介质、供应商被拒收经历来决定。
c) 货源检验可包含尺寸检查、功能测试、证据检查以及对供应商接收过程和记录的评审。
注：订单中可以明确在货源检验时需要进行的特定的功能测试或尺寸检查。
d) 产品和过程应满足订单、图纸、工程规范和测试的所有要求。除非采购方具体授权外， 产品应不存在任何不符合。货源检验之前，供应商应当完成产品最终检验和产品接收。
e) 在货源检验之前，供应商应完成所有相关的记录(如生产计划、检验报告、测试报告、原材料认证、功能测试报告)并获得供应商质量部门的认可。
货源检验过程的关键点包括：
a) 确认在供应商处可获得必需的文档并且是最新的;
b) 确认供应商的记录(如生产计划、检验报告、测试报告、原材料认证、功能测试报告、首件检验报告、符合性认证等)是完整的;
c) 检验产品以确保与工程、订单要求等一致;
d) 适当时，进行产品功能测试;
e) 确认供应商的包装满足采购方要求或行业最佳实践;
f) 确认所有必需的整套交货文档和数据是可以接受的、完整的;
g) 确认发货者标示了正确的数量、序列号(当要求时)、订单号、零部件版本(当要求时)。
5.4.3 货源检验授权
5.4.3.1 货源检验授权给指定的供应商代表
将货源检验授权给指定的供应商代表，此时：
a) 采购方决定供应商候选人的选择标准(组织、经验、产品知识等)和提交形式(简历、推荐信等);
b) 供应商选择符合标准的人选并将相关文档提交给采购方(建议供应商选择一名以上候选人);
c) 采购方对供应商提交的材料进行评审并且通知供应商接受或拒绝的结果;
d) 采购方应保持所有经批准的供应商代表的记录;
e) 采购方应对候选人进行培训，以掌握货源检验及其文档要求;
f) 经批准的候选人将获得采购方独特的印章，或者采购方承认的供应商代表的个人印章，用作对接受交付的标识;
g) 采购方应向供应商代表提供记录货源检验完成的方法(如检查单);
h) 采购方应通过统计产品拒收情况或对代表进行审核，确定准则并跟踪货源检验代表的工作表现;
i) 采购方应确定取消供应商代表资格或重新认可的准则。
5.4.3.2 货源检验授权给指定的供应商
将货源检验授权给指定的供应商，此时：
a) 采购方应制定正式的、文档化的货源检验方案，包括准则和控制。
b) 采购方应考虑供应商经认证的质量管理体系及在所认证下的绩效，包括：
——质量管理体系成熟度水平;
——供应商漏检历史;
——纠正措施效果。
c) 采购方应对数据进行审核并发现供应商及其产品是否满足检验授权准则的要求，一旦满足要求，采购方应正式检验授权。
d) 采购方应确保供应商正式接收授权许可。
e) 采购方应对所有批准的授权供应商保留记录。
f) 采购方应进行必要的活动来监视授权供应商。
g) 授权的持续取决于供应商是否满足绩效要求。
h) 当供应商不能满足要求时，采购方应当修正或取消检验授权。任何对授权的修正或取消应完整地记录。
5.5 供应商绩效监视
5.5.1 项目评审
在供应商或项目开发初始阶段以及供应商成熟过程中，采购方和供应商应召开项目评审会：
a) 相关部门，如项目管理、工程、质量、采购等的代表，应参与评审会;
b) 日程安排应当包括与项目状态和供应商成熟度相关的事宜，至少包括要求传递、供应商绩效指标，供应商开发事宜、工程事宜、漏检、服务事宜、审核结果、主要组织/财务/批准的变化等;
c) 评审会议的频率应由议题的关键程度来决定，并且应得到采购方和供应商双方同意;
d) 应对评审过程中决定采取的措施进行记录并跟踪。
5.5.2 供应商绩效度量
使用下列指标来监视供应商绩效，包括但不限于：
a) 按时交付：测量基准是顾客订单交付条款，应每个月进行计算，并计算 6 个月或 12 个月的平均值，应当分析根本原因和采取纠正措施过程来消除交付的延迟，实际的指标按合同要求建立。
b) 按质交付：按质交付的计算应包括接收检验拒绝、过程/装配拒绝、让步、漏检、供应商纠正措施要求等，按质交付可以根据产品复杂程度来按比例分配，应每个月进行计算，并计算 6 个月或 12 个月的平均值，应当分析根本原因和采取纠正措施来消除不符合项。实际的指标按合同要求建立。
5.5.3 供应商绩效改进
采购方应要求供应商采取以下活动来改进其绩效，包括但不限于：
a) 使用根本原因分析和纠正过程来确定并采取有效措施来消除根本原因，并需进行过程跟踪以保证纠正措施得到有效执行;
b) 采用精益方法，通过精简过程步骤、消除浪费、优化产品流程等来改进过程;
c) 采用六西格玛方法来解决特定的问题;
d) 质量管理体系认证、特殊过程认证;
e) 改进计划(质量、交付和设计等);
f) 供应商培训。
5.6 供应商监督
5.6.1 产品审核
采购方应通过审核产品的符合性验证供应商的质量管理体系与合同要求的符合性：
a) 建立一个系统的、文档化的过程获得产品要求得到满足的客观证据并进行评审;
b) 首件检验是确保产品所有要素都得到评估的方法;
c) 产品审核选择的准则可以基于产品的复杂程度、关键程度、可用性、顾客输入、拒收历史、报告的问题、影响产品安装、功能的变更活动等因素;
d) 适用于批准的质量管理体系处于试用状态的供应商和质量管理体系与 HB 9100 不一致的供应商的任何产品。
5.6.2 生产过程审核
通过生产过程审核验证供应商质量管理体系是否符合合同要求。审核可以使用如下技术进行， 包括但不限于：
a) 常规审核：对产品的计划、设备、材料、检验、文件以及所有用于生产合同产品过程的审核。
b) 深度审核：基于已知的采购方风险，迅速地、深入地进入到对生产过程要素进行审核。
c) 聚焦审核：针对关键生产过程领域，确认符合性和识别改进和最佳实践。
d) 回溯审核：对已完成的产品向后进行按生产步骤审核，对过程文件进行验证直到原材料。包括任何特殊过程、能力研究、标准化过程和关键特性。
e) 特殊过程审核：对热处理、镀层、抛光、锤锻等产品生产过程进行审核。
5.6.3 质量管理体系审核
在质量管理体系批准审核后，采购方应进行定期的供应商质量管理体系审核，或者依据其他方或认证机构的审核结果，来保证供应商质量管理体系的持续符合性。审核频率基于供应商绩效、审核结果、供应商质量管理体系状态(试运行、注册等)、产品类型或关键程度(如复杂装配、软件、特殊过程等)、风险成熟度水平等。审核结果可以基于严重程度来分类(例如：严重、一般、观察)。
采购方应将在监督审核中发现的严重不符合项通知认证机构。供应商应将其他方审核中发现的严重不符合项通知采购方。
5.6.4 关键特性
如通过统计过程控制图来监视关键特性，采购方应要求供应商计算过程能力指数来决定是否需要改进过程能力。关键特性应在设计定义中识别， 或者由生产方根据历史经验来选择。供应商应保证符合关键特性过程要求，采购方应在监督活动中监视关键特性过程。
5.6.5 风险分析
供应商监督方法和频率应通过风险分析的结果来确定。采购方应要求供应商为在风险评估或监督审核中发现的风险项制定风险降低方案并执行，并监督供应商监视风险降低方案的控制情况。
注：作为指南，参见 SAE ARP 9134。
5.6.6 生产能力评审
对于可能影响生产能力的因素，应当进行评审，包括但不限于：
a) 工装可用性和设备能力;
b) 设备产能与订货量比较;
c) 设备预防性维护方案;
d) 可选的运货方式;
e) 人员技能和培训计划;
f) 根据交货周期，增加人员总数及各职位(制造、工程、质量等)经过培训的人员;
g) 保证生产能力提升满足合同要求的能力;
h) 场所能力和扩充选择;
i) 支持系统能力，如企业资源计划、物料需求计划等;
j) 能源限制;
k) 环境法规;
l) 应急方案(火灾、洪水、龙卷风、地震、飓风等);
m) 对按时交付、机器产能、效率等的绩效度量;
n) 编制支持交付要求的主计划的能力;
o) 按生产计划进行生产的控制和追溯;
p) 降低生产限制的方案;
q) 采购方对生产能力要求变更时，次级供应商应当具备相应的变更管理过程;
r) 供应商在内部及次级供应商中，支持任何特殊过程批准的能力;
s) 供应商未来业务战略和对生产能力提升的影响;
t) 进出口符合限制;
u) 持续改进的文化和结构;
v) 供应商库存控制和追溯系统的准确度和验证;
w) 运输装置的可用性。
根据生产能力评审所采取的行动应当形成文件，进行追溯并记录结果。
5.6.7 纠正措施
采购方应要求供应商建立一个有效的根本原因分析和纠正措施过程，以防止产品和系统不符合的重复发生。根本原因分析和纠正措施过程应包括以下步骤：
a) 定义并控制问题：
——确定问题;
——组建调查小组;
——定义问题和目标;
——发现受影响的产品/过程;
——建立控制措施。
b) 调查问题：
——选择和使用恰当的工具来收集必要的数据;
——整理并分析数据;
——确定初步原因。
c) 确认原因：
——测试结论，确保符合初始目标;
——确定根本原因。
d) 确定并执行纠正措施：
——记录调查并存档;
——制定纠正措施并执行;
——确认措施的执行效果。
参考文献
[1] HB 9102-2008 航空产品首件检验要求
[2] HB 9103-2007 关键特性的波动管理
[3] SAE ARP 9134 Supply Chain Risk Management Guideline
