T/JMA 0010-2026 皮带秤期间核查技术规范

　　ICS 17.020 CCS A 53

　　T/JMA

　　江 西 省 计 量 协 会 标 准

　　T/JMA0010—2026

　　皮带秤期间核查技术规范

　　Technical specification for intermediate checks of belt scales

　　2026-2 -28 发布 2026-2-28 实施

　　江西省计量协会 发 布

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　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规则进行编写。

　　本文件由江西省计量协会化工新材料产业计量测试分会提出并归口。

　　本文件起草单位：湖口县检验检测中心、九江市检验检测认证中心、九江萍钢钢铁有限公司、湖口县万年青商砼有限公司、九江博林高新材料有限公司。

　　本文件主要起草人：刘飞、黄磊、管韬、王瑞丹、黎婷、刘庐贤、喻建萍。

　　本文件为首次发布。

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　　皮带秤期间核查技术规范

　　1 范围

　　本文件规定了皮带秤在检定或校准有效期内进行期间核查的术语和定义、核查条件、核查项目与方法、核查结果处理及核查周期。

　　本文件适用于连续累计自动衡器(皮带秤)的期间核查活动。

　　2 引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 7721 连续累计自动衡器(皮带秤)

　　GB 3836.1 爆炸性环境 第 1 部分：设备 通用要求

　　JJG 99 砝码检定规程

　　JJG 195 连续累计自动衡器(皮带秤)

　　JJF 1001 通用计量术语及定义

　　3 术语和定义

　　JJF1001 和 JJG195 界定的术语以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1

　　期间核查 intermediate checks

　　为保持皮带秤的计量性能，在两次检定或校准之间进行的操作。

　　3.2

　　核查标准 check standard

　　用于期间核查的已知质量或模拟载荷装置，如砝码、链码、控制衡器等。 3.3

　　控制衡器 controlled weighing instrument

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　　用于物料试验中，对实际物料进行称量以获得参考质量值的衡器，其最大允许误差(MPE)应优于被核查皮带秤最大允许误差的 1/3。

　　3.4

　　物料试验 material test

　　采用实际输送物料进行的集成式试验，是确定皮带秤准确度的直接方法。

　　3.5

　　链码 chain code

　　一种模拟皮带上恒定截面物料载荷的核查标准，由一系列已知单位长度质量的滚子链接而成。

　　4 总则

　　4.1 目的

　　为验证皮带秤在检定/校准周期内，其计量性能的稳定性，及时发现其量值的超差趋势，降低由于设备状态变化导致的计量风险，确保其持续满足使用要求。

　　4.2 原则

　　期间核查不是重新检定或校准，而是使用简便、稳定的核查标准，在两次周期检定/校准之间，对皮带秤的关键计量性能进行核查。核查方法应优先选择物料试验，当物料试验不具备条件时，可采用链码、挂码等模拟载荷方法。

　　4.3 皮带秤概述

　　皮带秤是一种连续累计自动衡器，通过安装在皮带输送机上的称重传感器和测速传感器，对随皮带连续通过的散装物料进行动态称重，并累计得到总质量。

　　5 计量性能核查要求

　　5.1 准确度等级

　　皮带秤的准确度等级分为四个级别：0.2 级，0.5 级，1 级和 2 级。

　　5.2 核查允许误差

　　核查允许误差适用于载荷等于或大于最小累计载荷(∑min)的情况。

　　对应于每一准确度等级自动称量的最大允许误差(正的或负的)应是表 1 中累计载荷质量的百分数化整到最接近于累计分度值的相应值。

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　　表1 自动称量期间核查的核查允许误差

　　5.3 最小累计载荷

　　最小累计载荷应不小于下列各值的最大者：

　　a)在最大流量下 1h 累计载荷的 2%;

　　b)在最大流量下皮带转动一圈获得的载荷;

　　c)对应于表 2 中相应累计分度数的载荷。

　　表2 最小累计载荷的累计分度数

　　5.4 重复性

　　当试验条件相同且物料量大致相等时，在实际相等的流量下获得的几个称量结果的相对误差及其差值应不超过5.2 中表 1 规定的自动称量相应准确度等级最大允许误差的绝对值。

　　5.5 零点累计的最大允许误差

　　在皮带转动一个整数圈且持续时间尽可能接近 3min 后，零点累计的误差应不超过最大流量下累计载荷的下列百分数：

　　a)对于 0.2 级皮带秤，为 0.02%;

　　b)对于 0.5 级皮带秤，为 0.05%;

　　c)对于 1 级皮带秤，为 0.1%;

　　d)对于 2 级皮带秤，为 0.2%。

　　5.6 零载荷的最大偏差

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　　对于皮带转动整数圈且持续时间尽可能接近 3min 的试验，整个试验期间累计显示器的显示值与其初始显示值的示值偏差应不超过下列最大流量(Qmax)下最小累计载荷(∑min)的百分数：

　　a)对于 0.2 级皮带秤，为 0.07%;

　　b)对于 0.5 级皮带秤，为 0.18%;

　　c)对于 1 级皮带秤，为 0.35%;

　　d)对于 2 级皮带秤，为 0.7%。

　　5.7 模拟载荷试验的重复性

　　模拟载荷试验的重复性应符合以下的要求：

　　a)对于 0.2 级皮带秤，为 0.04%;

　　b)对于 0.5 级皮带秤，为 0.1%;

　　c)对于 1 级皮带秤，为 0.2%;

　　d)对于 2 级皮带秤，为 0.4%。

　　注：该指标是在零点累计最大允许误差基础上乘以两倍得出。物料试验法因物料特性可能难以保证此重复性。

　　6 核查条件

　　6.1 环境条件

　　核查应在皮带秤正常工作的环境条件下进行：

　　a)环境温度：-10 ℃~40 ℃ ;

　　b)相对湿度： ≤ 85%RH;

　　c) 电源电压波动：不超过正常电压的 15%;

　　d)无强振动、强电磁干扰、雨雪等影响测量的恶劣因素。

　　6.2 设备状态

　　皮带秤工作时，皮带输送机运行应平稳，无明显跑偏、打滑或异常噪声。

　　a)皮带秤的称重框架、传感器、测速装置等应安装牢固，无积料、卡塞。

　　b)仪表预热、调零等操作应已完成，设备处于正常工作状态。

　　6.3 核查标准

　　核查标准包括：控制衡器和模拟载荷装置。

　　a)控制衡器：用于物料试验的控制衡器，其最大允许误差(MPE)应优于皮带秤最大允许误差的 1/3。

　　b)模拟载荷装置：是一种用于在皮带秤空载运行状态下，模拟物料通过并产生标准载荷效应，以进行性能测试和量值传递的专用标准器具。包括砝码、链码等。

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　　c)砝码：应符合 JJG99 的要求。

　　d)链码：最大允许误差应不超过±0.5%，其有效长度应小于皮带秤的有效称量段长度。

　　7 核查项目与方法

　　7.1 核查项目

　　期间核查至少应包括以下项目：

　　a)外观及功能检查;

　　b)零点核查;

　　c)示值相对误差及重复性。

　　7.2 外观及功能检查

　　a)检查铭牌、标识是否清晰完整;

　　b)检查传感器、仪表、连接线是否完好;

　　c)秤体结构无变形、腐蚀，紧固件无松动;

　　d)称重托辊无磨损、转动灵活，且与皮带接触良好;

　　e)清扫器工作正常，无严重积料;

　　f)开机自检是否正常;

　　g)若发现异常，应报修。

　　7.3 零点核查

　　7.3.1 零点累计的最大允许误差

　　a)在皮带上做标记，开机预热运行。

　　b)记录仪表的零点累计示值 I1。

　　c)皮带秤空转若干个整数圈，持续时间尽量接近 3min，然后停止皮带，如果不可能使皮带秤停止运行，可将累计量记录下来。记录新的零点示值 I2。

　　d)计算差值：ΔI = |I2 − I1 |。

　　e)判定：零点累计误差应符合 5.5 的要求。

　　7.3.2 零载荷的最大偏差

　　当最小累计载荷∑min 等于或小于在最大流量 Qmax 下皮带转 3 圈时，进行上述核查程序后还应按本条要求进行核查。

　　a) “零点累计的最大允许误差 ”核查试验开始时记录累计显示器的示值和核查过程中累计显示器最大的示值与最小的示值。

　　b)累计显示器的示值与初始显示值的偏差应符合 5.6 的要求。

　　7.4 示值误差核查

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　　7.4.1 方法一：物料试验法(优先推荐)

　　a)准备：核查前皮带应至少运行 30min，并将皮带秤置零。使用经检定合格的控制衡器，累计载荷应不小于 6.3 规定的最小值。

　　b)在常用流量下重复进行 2 次试验;

　　c)计算每次试验的相对误差：

　　式中：

　　Es—物料试验相对误差，%;

　　Is—皮带秤显示的累计质量，kg，t;

　　Ps—控制衡器测得的实际物料质量，kg，t。

　　d)取 2 次试验相对误差的平均值作为该流量点的核查结果。

　　7.4.2 方法二：模拟载荷法(链码/挂码)

　　a)将链码均匀放置于有效称量段;挂码则通过挂码装置将重力施加于称重传感器(或杠杆系统)的受力点。

　　b)启动皮带，待皮带运行状态平稳后，开启皮带秤的累计计量功能。皮带连续运行至少 3 个整数圈，重复进行 2 次，记录累计示值;

　　c)计算相对误差：

　　Em —模拟载荷相对误差，%;

　　Im—皮带秤显示的累计质量，kg，t;

　　Pm—模拟载荷装置的累计质量，kg，t。

　　通用判断：Es 或 Em 均应不超过对应准确度等级最大允许误差绝对值(见 5.2 中表 1)

　　8 核查结果处理

　　8.1 合格

　　所有核查项目结果均符合本文件要求，判定为“核查合格 ”。该皮带秤可继续使用。

　　8.2 不合格

　　任一核查项目结果超出本文件要求，判定为“核查不合格 ”。

　　8.3 不合格处理

　　应立即停止使用该皮带秤进行结算等关键计量作业。应对不合格原因进行分析(如检查设备状态、清理积料、重新调零等)，并进行再次核查。若仍不合格，应申请对皮带秤进行重新检定或维修。

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　　8.4 潜在风险(预警)

　　若核查结果虽未超差，但已接近可接受限，或与历史核查数据相比出现明显的单项或系统性变化趋势，应予以记录并加强监控，适当缩短下次核查间隔。

　　8.5 核查周期

　　常规核查周期：建议不超过 3 个月。皮带秤使用用户可根据实际使用情况自主决定核查时间间隔。

　　特殊情况：设备经过重大维修、搬迁或停机超过一个核查周期后重新启用，应由有资质机构重新检定或校准，合格后方可使用。

　　9 核查记录

　　所有期间核查的过程和结果均应清晰、客观地记录。记录格式可参照附录 A。记录至少应包括：

　　a)皮带秤信息(型号、编号、安装位置等)

　　b)核查日期、人员

　　c)环境条件(如温度)

　　d)使用的核查标准及其信息(编号、量值等)

　　e)核查项目、原始数据、计算结果

　　f)结论判定

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　　附 录 A

　　(资料性)

　　皮带秤期间核查记录表

　　控制衡器信息：

　　1 外观及使用条件检查：(请在□内打√ )

　　□ 铭牌标识清晰 □ 传感器/仪表完好 □ 结构无变形/腐蚀 □ 托辊转动灵活

　　□ 清扫器正常 □ 开机自检正常 □ 其他：

　　2 安装和使用条件检查：

　　3 零点核查：

　　3.1零点的累计误差：

　　3.2零载荷的最大偏差：

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　　3.3重复性和示值误差：

　　3.3.1 物料试验核查法：

　　重复性允差： % 最大允差： %

　　3.3.2模拟载荷核查法：

　　重复性允差： % 最大允差： %