机械制造工程原理 第三版
出版时间：2015年版
内容简介
本书是为适应机械制造专业教学体系改革的需要，将机械制造几门专业课程中的核心教学内容，以机械制造工程基础原理为主线进行综合编写而成的一门系统的机械制造专业基础课教材。主要内容有：金属切削的基本要素，金属切削过程及切削参数优化选择，机床、刀具和加工方法，工件的定位夹紧与夹具设计，机械加工表面质量，机械加工精度，机械加工工艺规程的制定，装配工艺规程的制定，精密、特种加工和新工艺技术方法简介等。章末附有习题与思考题。
本书可作为高等工科院校机械制造专业的技术基础课教材，也可作为机械类通用的专业基础课教材。
目录
1金属切削的基本要素1
1.1工件表面的形成方法和成形运动1
1.1.1工件的加工表面及其形成方法1
1.1.2表面成形运动3
1.2加工表面和切削用量三要素7
1.2.1切削过程中工件上的加工表面7
1.2.2切削用量三要素7
1.3刀具角度9
1.3.1刀具切削部分的结构要素9
1.3.2刀具角度的参考系10
1.3.3刀具标注角度12
1.3.4刀具角度换算13
1.3.5刀具工作角度15
1.4切削层参数18
1.5刀具材料21
1.5.1刀具材料应具备的基本性能21
1.5.2高速钢21
1.5.3硬质合金23
1.5.4超硬刀具材料27
1.5.5刀具材料按用途分类标识方法29
习题与思考题372金属切削过程及切削参数优化选择39
2.1金属切削的变形过程39
2.1.1研究金属切削变形过程的实验方法39
2.1.2金属切削变形过程的基本特征40
2.1.3金属切削过程中的3个变形区41
2.1.4变形系数和剪应变42
2.1.5剪切角44
2.2切屑的种类及卷屑、断屑机理45
2.2.1切屑的分类方法45
2.2.2切屑的形态46
2.2.3切屑的形状及卷屑、断屑机理46
2.3前刀面上的摩擦与积屑瘤49
2.3.1前刀面上的摩擦49
2.3.2积屑瘤的形成及其对切削过程的影响50
[1]机械制造工程原理（第3版）目录[2]2.4影响切削变形的因素52
2.5切削力54
2.5.1切削力的来源54
2.5.2切削合力、分力和切削功率54
2.5.3切削力的理论公式55
2.5.4切削力的经验公式55
2.5.5影响切削力的因素59
2.6切削热和切削温度65
2.6.1切削热的产生及传导65
2.6.2刀具上切削温度的分布规律66
2.6.3影响切削温度的因素67
2.7刀具的失效和切削用量的优化选择71
2.7.1刀具磨损的形态71
2.7.2刀具磨损机理72
2.7.3刀具的磨损过程及磨钝标准73
2.7.4刀具的使用寿命及与切削用量的关系75
2.7.5切削用量的优化选择77
2.7.6刀具合理使用寿命的选择80
2.7.7刀具破损82
2.8刀具几何参数的选择83
2.8.1优选刀具几何参数的一般性原则83
2.8.2刀具角度的功用及其合理值的选择84
2.8.3刀尖几何参数的功用及其合理值的选择88
2.9工件材料的切削加工性89
2.9.1工件材料切削加工性的概念89
2.9.2衡量材料切削加工性的指标89
2.9.3影响材料切削加工性的因素91
2.9.4改善材料切削加工性的途径93
2.10切削液94
2.10.1切削液的种类94
2.10.2切削液的作用机理94
2.10.3提高切削液性能的添加剂95
2.10.4切削液的选用97
习题与思考题983机床、刀具和加工方法100
3.1机床的分类、型号编制与机床的运动分析100
3.1.1金属切削机床的分类与型号编制100
3.1.2机床的运动分析102
3.2车床和车刀104
3.2.1车床的加工范围和运动104
3.2.2CA6140型车床的传动系统106
3.2.3CA6140型车床的主要操纵机构115
3.2.4车刀118
3.3钻床和麻花钻122
3.3.1钻床的加工范围与分类122
3.3.2麻花钻123
3.4铣床和铣刀131
3.4.1铣床的功用和类型131
3.4.2铣刀132
3.4.3铣削方式139
3.5拉床和拉刀142
3.5.1拉床及其工作方法142
3.5.2拉刀143
3.6齿轮加工机床和齿轮加工刀具147
3.6.1插齿原理、插齿机床和插齿刀148
3.6.2滚齿原理、滚刀与滚齿机床152
3.6.3磨齿机床169
3.6.4锥齿轮的加工方法171
3.7磨床和砂轮173
3.7.1磨床的种类和应用范围173
3.7.2磨床的液压控制系统175
3.7.3砂轮的特性和选择178
3.8组合机床183
3.9数控机床和加工中心机床184
3.9.1数控机床184
3.9.2加工中心机床190
习题与思考题1904工件的定位夹紧与夹具设计193
4.1夹具的基本概念193
4.1.1机床夹具的定义及组成193
4.1.2夹具的作用194
4.1.3夹具的分类194
4.1.4工件在夹具中加工时加工误差的组成195
4.2工件在夹具上的定位196
4.2.1工件的安装196
4.2.2定位原理198
4.2.3常用定位方法与定位元件204
4.2.4定位误差的分析与计算211
4.3工件在夹具中的夹紧213
4.3.1对夹紧装置的要求213
4.3.2夹紧力的确定213
4.4各类机床夹具举例216
4.4.1钻床夹具216
4.4.2铣床夹具221
4.4.3车床夹具223
习题与思考题2255机械加工表面质量231
5.1机械加工表面质量的概念231
5.1.1机械加工表面质量的含义231
5.1.2表面质量对使用性能的影响232
5.2表面粗糙度及其影响因素233
5.3机械加工后表面物理机械性能的变化237
5.3.1加工表面的冷作硬化237
5.3.2加工表面的金相组织变化——磨削烧伤238
5.3.3加工表面层的残余应力239
5.4控制加工表面质量的途径243
5.5振动对表面质量的影响及其控制244
5.5.1振动对表面质量的影响244
5.5.2自由振动245
5.5.3强迫振动245
5.5.4自激振动246
习题与思考题2496机械加工精度251
6.1机械加工精度的概念251
6.1.1机械加工精度的含义及内容251
6.1.2机械加工误差分类252
6.2获得加工精度的方法252
6.3影响加工精度的因素253
6.3.1原理误差254
6.3.2工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的影响254
6.3.3工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响258
6.3.4工艺系统受热变形对加工精度的影响270
6.3.5调整误差274
6.3.6度量误差275
6.4加工误差的分析与控制276
6.4.1分布曲线法276
6.4.2点图法279
6.4.3相关分析法283
6.4.4分析计算法285
习题与思考题2907机械加工工艺规程的制定294
7.1基本概念294
7.1.1机械产品生产过程与机械加工工艺过程294
7.1.2机械加工工艺过程的组成294
7.1.3生产类型与机械加工工艺规程297
7.1.4机械加工工艺规程的设计步骤和内容301
7.2定位基准及选择303
7.2.1基准303
7.2.2定位基准的选择304
7.3工艺路线的制定306
7.3.1加工经济精度与加工方法的选择306
7.3.2典型表面的加工路线309
7.3.3工序顺序的安排312
7.3.4工序的集中与分散314
7.3.5加工阶段的划分314
7.4加工余量、工序尺寸及公差的确定315
7.4.1加工余量的概念315
7.4.2加工余量的确定318
7.4.3工序尺寸与公差的确定318
7.5工艺尺寸链319
7.5.1直线尺寸链的基本计算公式319
7.5.2直线尺寸链在工艺设计中的应用320
7.6时间定额和提高生产率的工艺途径323
7.6.1时间定额323
7.6.2提高劳动生产率的工艺措施325
7.7工艺方案的比较与技术经济分析328
7.7.1机械加工工艺成本328
7.7.2工艺方案的技术经济对比330
7.8自动生产线和柔性制造系统330
7.8.1自动生产线330
7.8.2柔性制造系统334
习题与思考题3378装配工艺规程的制定342
8.1机器的装配过程和装配精度342
8.1.1机器的装配过程342
8.1.2机器的装配精度344
8.1.3装配工艺规程的制定方法348
8.2装配尺寸链350
8.2.1装配尺寸链的定义和形式350
8.2.2装配尺寸链的建立352
8.3利用装配尺寸链达到装配精度的方法355
8.3.1互换法355
8.3.2分组法357
8.3.3修配法360
8.3.4调整法364
习题与思考题3689精密、特种加工和新工艺技术方法简介370
9.1金刚石超精密切削370
9.2精密磨料加工371
9.2.1金刚石砂轮和CBN(立方氮化硼)砂轮磨削371
9.2.2精密砂带抛光371
9.2.3游离磨料研磨抛光372
9.2.4珩磨373
9.2.5超精研373
9.3超声波加工374
9.4电解加工375
9.5电铸加工375
9.6电火花成形加工与线切割376
9.6.1电火花成形加工376
9.6.2电火花线切割加工377
9.7电子束加工和离子束加工378
9.7.1电子束加工378
9.7.2离子束加工379
9.8激光加工380
9.9快速成形制造技术381
9.10微机械的制造技术382
9.11高速切削技术384参考文献386
