生产现场最优分析法
出版时间：2011年版
内容简介
《精益制造：生产现场最优分析法》讲述了：日本制造业在20世纪90年代创造了一个“神话”，行了艰巨的企业重组和技术重组，大力推进所谓“工厂改革”，目前日本仍是高技术高附加价值产品、特别是中间产品和机械设备等的世界制造基地。如果说对于一国的经济来说，金融是血液，制造业是肌肉，那么，泡沫经济破灭以来的日本经济可说是血液循环不畅，而肌肉依然发达的经济。《精益制造：生产现场最优分析法》以图解的方式简单易懂地从产品、工程、物流、陈列等各个方面来分析在生产现场如何进行分析和改善，从而使生产效率提高，部门效益增加。我们的企业文化和日本企业文化有颇多类似的地方。然而我们的企业有多少是真正把产品质量放在第一位而不是仅仅停留在口号上？有多少是在意识到质量问题后敢于召回产品，甚至停产停销，而不是佯作不知，继续生产和销售？我们的媒体有多少敢于揭发披露企业的问题，真正为消费者充当监督员，而不是为了诱人的广告收入而默不作声？中国企业如果不彻底改变现有的企业文化和经营理念，就会和现在的机会失之交臂，眼睁睁地看着“韩国制造”取代“日本制造”。
目录
前言
A 产品、质量分析方法
A-01 箭头图法
A-02 加工性评价法
A-03 管制图
A-04 关联树法
A-05 功能系统图分析
A-06 装配性评价法
A-07 统计图
A-08 系统图法
A-09 散布图
A-10 图纸编码体系分析
A-11 产品成本分析
A-12 产品可靠性评价
A-13 产品DR
A-14 设计质量分析
A-15 层别法
A-16 检查表
A-17 特性要因图
A-18 柏拉图法
A-19 矩形图法
A-20 标准化分析
A-21 矩阵图法
A-22 关联图法
A-23 PDPC法
A-24 PLP评价法
B 工序、物流、布局分析方法
B-01 项目相互关系分析
B-02 能源分析
B-03 工厂诊断法（简易法）
B-04 在制工序分析
B-05 工序分析（流程图）
B-06 生产形态分析
B-07 产品库存分析
B-08 载重率分析
B-09 客户业绩评价
B-10 物流成本分析
B-11 接线表分析
B-12 流动量分析
B-13 布局综合评价法
B-14 工作抽样法
B-15 ABC分析法（PQ分析法）
B-16 G-L（Group iechnology）法
B-17 KT（工序时间）分析
B-18 SLP法
C 设备分析方法
C-01 安全性分析
C-02 操作技能分析
C-03 干涉分析（机械干涉、人员干涉）
C-04 故障分析
C-05 单位生产量分析
C-06 设备运转分析
C-07 设备可靠性分析
C-08 采购设备目的分析
C-09 设备DR
C-10 可操作性分析
C-11 整备分析
C-12 暂停分析
C-13 可维护性分析
C-14 机械图分析
C-15 无人运行分析
C-16 CT（Cycle Time）、ML（Machine'Time）分析
C-17 LCC（寿命周期费用）分析
C-18 MP设计
C-19 PM分析
D 作业、事务分析
D-01 活性指数分析
D-02 微动作单位分析（Therblig Analysis）
D-03 作业熟练度分析
D-04 作业效率分析
D-05 作业分析（时间研究：TimeStudy）
D-06 自我报告法
D-07 信息流程分析
D-08 职务分析
D-09 秒表法（SW：StopWatch）
D-10 生活分析
D-11 设计工时分析
D-12 设计生产率分析
D-13 多设备、多工序分析
D-14 账票分析
D-15 动作经济性分析
D-16 平衡损失分析（生产线平衡分析）
D-17 人员图分析
D-18 人机图分析
D-19 浪费分析
D-20 控时摄影分析
D-21 有效动作分析
D-22 分级法（Rating法）
D-23 PTS法
D-24 SHA法
D-25 WF法
E 人性、小团体分析方法
E-01 红牌作战
E-02 业务盘点分析
E-03 行动力分析
E-04 沟通能力分析
E-05 5S检查表
E-06 连续性（生产曲线）分析
E-07 职工满意度分析
E-08 小团体活动目标分析
E-09 工作扩大化分析
E-10 工作丰富化分析
E-11 创造性分析
E-12 注意力分析
E-13 智力分析
E-14 人为失误分析
E-15 管理诊断
E-16 管理能力坐标方格分析
E-17 成员能力分析
E-18 领导力分析
E-19 小团体活动诊断
F 思维、创造力分析方法
F-01 缺点、希望点列举法
F-02 检查表法
F-03 特尔斐法
F-04 工作设计法
F-05 头脑风暴法
F-06 KJ法
F-07 NM-H法
F-08
参考文献
