日本精益制造大系：现场改善
出版时间：2011年版
内容简介
对于日本来说，现在是一个形势严峻的时代，前所未有的巨大变化正在接踵而至。 即使是长年从事制造业，为日本的经济发展作出过巨大贡献的人，如今也会感到无所适从。那么，我们究竟如何做才好呢？只要等一等，就会有办法了吗？我认为等待毫无益处。不仅如此，为了生存下去，我们必须要绞尽脑汁思考自己的工作如何做才能符合市场的需要，更要思考如何改变制造业。我们必须为这些目标的达成而努力思索并保证其成功实行。
目录
序言
第1章 什么是“改善”
1—1 制造业发生的大变化
1—2 所谓提高企业竞争力的改善
1—3 企业间业绩的差距在哪里
1—4 提高利润唯有降低成本
1—5 改善是目的还是手段
1—6 为了什么而改善
1—7 改善提案制度将在今后发挥大作用
1—8 以改善为目标的“思考提示”
1—9 谁都能做到改善
第2章 推进5S
2—1 什么是5S
2—2 与某工厂厂长的对话
2—3 什么是整理
2—4 将需要的物品与不需要的物品分开
2—5 在现场全员参与贴红标签
2—6 亲眼看到的整理活动
2—7 整理活动的完成
2—8 什么是整顿
2—9 维持整顿的难点
2—10 如何看待整顿
2—11 物品的标示方法
2—12 物品摆放遵循的动作经济四原则
2—13 为了后续工序的整顿
2—14 经过植物性神经的整顿
2—15 先入者先出
2—16 整顿的完成
2—17 什么是清扫
2—18 对于污垢的思维方法
2—19 用力擦洗，抓住清扫的深意
2—20 全员参与清扫
2—21 什么是清洁
2—22 什么是素养
2—23 5S的完成
第3章 清除浪费
3—1 什么是浪费
3—2 生产过剩的浪费
3—3 等待的浪费
3—4 搬运的浪费
3—5 加工本身的浪费
3—6 库存浪费
3—7 减少库存的方法
3—8 动作浪费
3—9 发现动作浪费的方法
3—10 出现次品而造成的浪费
3—11 设备的内制化
3—12 设备内制化的方法
第4章 理清制造流程
4—1 什么是供应链
4—2 为什么供应链需要管理
4—3 供应链管理
4—4 —什么是开发周期
4—5 开发周期的缩短
4—6 为了缩短开发周期
4—7 工序转换的改善
4—8 内部工序转换的外部化
4—9 内部工序转换的改善
第5章 加强改善的管理
5—1 管理者的权限和责任
5—2 管理者是实施计划和实现目标的承担者
5—3 有计划地培养人才
5—4 将问题转化为机遇
5—5 体现在法律上的管理者
5—6 管理者是先锋还是跟随者
5—7 管理者的一句话作用巨大
5—8 西掘队长的管理循环
5—9 不要对事实视而不见——把握现状的要点
5—10 描绘应有的状态——解决问题的要点
5—11 问题解决的关键在于抓住主要原因
5—12 试着检查一下自己工作的P—D—C—A
5—13 管理者原本的工作是什么
5—14 尽快运用P—D—C—A
5—15 “这样的改善能让企业赢利吗?”
5—16 能够产生附加价值的作业与不能产生附加价值的作业
5—17 “思考”会成为企业的力量
5—18 能够持续进行自我变革的企业的业绩会较好
5—19 让他们为难，让他们思考
5—20 在解决剩下的困难重重的20％的问题中，会产生差距
5—21 认真作好报告、联络、商议(HOLJRENSOLJ)
5—22 真正的沟通是很困难的
5—23 为了巧妙地进行HOLJRENSOU
5—24 沟通顺畅的状态是什么样
5—25 克服沟通的困难
5—26 倾听的态度极为重要
第6章 改善的人才培养
6—1 为什么培养全能工人是必要的
6—2 实现全能工人化的前提是标准化
6—3 工作的标准化就是经营的标尺
6—4 —制定并教给员工工作的标准
6—5 不要轻视OJT
6—6 将富有紧张感的OffJT进行到底
6—7 改善唯有固定下来才是真正的改善
6—8 进行培训，统一思想
6—9 对改善的三个提示
第7章 改善技术的历史
7—1 改善的开端是“分工”
7—2 “互换性”大发明
7—3 改善的鼻祖——泰勒和吉尔布雷斯
7—4 划时代的批量生产技术——福特系统
7—5 对“劳动意愿”的研究
7—6 从管制图到TQC
7—7 P—D—C—A是工作的构架
第8章 改善的心
8—1 把固有观念全部扔掉
8—2 马上动手，借口无用
8—3 不要因金钱而逃避，要以智慧取胜
8—4 寻根究底问5次“为什么”
8—5 改善没有终点，要把现在当作最低点
